工程车库及抢险料库施工组织设计(4)

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场，跟构件同等条件养护，另外放置一组混凝土试块在实验室进行标准养护。 4.3.6. 土方回填

1、回填土必须分层铺摊和夯实。夯实采用蛙式打夯机，每层铺设厚度按照相关规范要求实施，夯打时要求一夯压半夯，夯夯相接，不得在转角处留茬，上下两层留茬间距不得小于1m。留茬应按1:2做成踏步茬。夯填密实度应达到设计和相关验收规范所要求。

2、分段回填时，应在交接处填成阶梯形，上下层错缝不小于1m。 在有管道部位应用人工在管子周围填土夯实，并应在管道两边同时进行，直至管顶 500mm 以上时，在不损伤管道的情况下方可采用打夯机夯实。在电缆周围应使用细粒料回填。

3、基槽内的回填应连续进行，尽快完成。刚夯打完毕或尚未夯实的灰土，如遭受雨淋水泡，应将积水及松软灰土除去，并补填夯实。受浸湿的灰土需晾干后使用。

4、夜间施工时，合理安排施工工序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。回填土每层夯实后，应按规范规定进行干密度试验，达到要求后，再铺上一层。预留一定沉降量，以防止自然下沉，一般为≤3％填方高度。

5、取样测定夯实后土的干土质量密度，确保合格率满足规范要求。回填土标高允许偏差为-50mm；表面平整度允许偏差为±20mm。 4.4. 柱、梁、板

柱、梁、板施工主要分为钢筋工程、模板工程、混凝土工程、脚手架工程等。各个分项工程只有统筹安排好才能达到很好的效果。同时柱的施工比较困难，一般都为高支模工程，所以这就要求搭设牢固的脚手架工程和有一套适宜混凝土浇筑的施工方案及技术要求。 4.4.1. 钢筋制作与安装

1、施工准备

（1） 机械准备

施工机械必须提前检测合格定期进行机械保养维修。机械易损零件应在现场备好，保证机械运转正常。具体人员及设备见下表：

名称 钢筋切割机 钢筋弯曲机 型号 GT-6/40 WJ-1-6/40 数量（台） 1 2 功率（kw） 3 3 总功率（kw） 3 6 15

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钢筋调直机 钢筋套丝机 高峰总人数 30 GJ-4/14 CX-40型 1 1 人员准备表： 除锈处理 5 3 4 绑扎 12 3 4 接头 5 加工 8 （3）材料准备

1）因钢筋为甲方提供材料，项目工程部应及时将钢材供应计划提交物资部，项目物资部及时联系甲方钢材供应商保证供应，供应商必须保证施工中各种规格钢筋货源。

2）进场钢筋必须符合钢筋原材的有关规范标准。钢筋进场时必须提供齐全的材质证明。必须提供：材质证明、钢筋铭牌。技术员、材料员、质量员、试验工共同进行外观检查，按炉号及直径分批查对。并分厂家、规格、批次，进行取样试验及见证试验，合格后方可使用。

3）钢筋进场后设置标识标牌，注明厂家、规格及试验合格状况。进场钢筋必须严格按分批同等级、规格分别堆放于钢筋原材区，不得与成型钢筋混放。钢筋堆放间距不小于800mm，钢筋应悬空放置。雨雪天气要将钢筋用苫布覆盖严密。

4）本工程钢筋量大，规格多，且梁、板、柱等类型多，为避免混乱和差错，各种型号的钢筋、钢筋骨架加工完成后必须按照施工区分别存放，将同型号钢筋绑扎成捆并挂明确标识，分类码放，专人负责。

2、施工工艺

(1）钢筋原材加工

1）钢筋加工前需根据施工图纸要求、国家规范要求作出翻样图，作好钢筋配料单，经钢筋工长确认后方可下料配制。对于梁、柱、墙、斜柱交叉节点需要做好放大样的工作。

2）钢筋加工场的班组人员要相对固定，不得随意调换工作岗位，如：箍筋制作、钢筋断料、钢筋套丝等。施工前要由工长做好有针对性的技术交底，使每个操作者详知自己所负责施工的质量要求及标准。

3）钢筋加工必须实行“样板制” ，并进行钢筋自检和交接检查制度。 4）箍筋制作要求：箍筋的末端应作成 135°形式，弯钩弯曲直径应大于受力钢筋直径，且Ⅰ级钢筋不小于箍筋直径的 2.5 倍，Ⅲ级钢筋不小于箍筋直径的 4 倍；弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍.

(示意图如下：)

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5）配料要求：所有直螺纹接头的钢筋必须用砂轮锯断料；箍筋下料可用调直

切断机下料，保证断面齐整。用钢筋切断机下料时，应每切一次只断一根，不可多根同时切断，容易将钢筋端头压扁或变形。

6）钢筋加工过程中的废料头，要按长度，整齐堆放在指定堆放区域内，制作马凳铁、定位筋、梯子铁等辅料，最大限度的节约材料。

7）钢筋半成品堆放场地要求同钢筋原材场地，但不得与原材混放。本工程钢筋量大，规格多，且梁、板、柱等类型多，为避免混乱和差错，各种型号的钢筋、钢筋骨架加工完成后必须按照施工区分别存放，将同型号钢筋绑扎成捆并挂明确标识，分类码放，专人负责。成型钢筋堆放要分层、分段、分规格、分加工尺寸，按使用先后顺序堆放。同一部位或同一构件钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上详细注明构件名称、部位、钢筋规格、尺寸、根数。加工好丝扣套戴好保护帽，做好丝扣的保护。 （2）钢筋现场绑扎

1）准备工作

i、核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。

ii、准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的小撬棍），绑扎架等。

iii、准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块或塑料卡。

iv、划出钢筋位置线。平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。钢筋接头的位置，应根据来料规格，结合有关接头位置、数量的规定，使其错开，在模板上划线。

v、绑扎接头在搭接长度内应绑扎三点。

vi、绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。 (3）柱钢筋绑扎

工艺流程：柱放线→柱立筋接头连接→柱箍筋绑扎→预留填充墙拉接筋→保

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护层垫块、电气预埋→柱筋隐蔽验收→混凝土浇筑时钢筋复查调整

i、柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°（多边形柱为模板内角的平分角，圆形柱应与模板切线垂直），中间钢筋的弯钩应与模板成90°如果用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度不得小于15°。

ii、箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。

iii、下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。

iv、框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。 v、柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。 (4）梁、板钢筋绑扎

工艺流程：梁钢筋安装并初验→板下铁钢筋绑扎→水、电预留、预埋施工→板上铁及马凳安装→隐蔽验收→混凝土浇筑时钢筋复查调整

i、在框架结构楼盖中，梁分框架主梁和次梁。绑扎时应先主梁后次梁再板。绑前应先对梁号和该梁所用的钢筋规格、根数、形状。备齐料后可以用木凳两只架一根短钢管，多放几档，先把架立钢筋放在其上，再穿上箍筋，后把下部受力主筋穿到钢箍中去，然后绑扎。

ii、主梁全部在梁模上部绑好，再落到模板中，这时要把保护层的垫块垫好。当纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格，以保持设计要求的净距。

iii、箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

iv、框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

v、板的钢筋均在主、次梁钢筋结束之后再绑。要先弄清各开间配筋规格、间距有无不同；是单向板还是双向板。弄清后对料、铺筋再绑扎。绑扎可以在中间跳花绑，但沿边四周应扣扣绑，要注意上部负弯矩钢筋和构造筋的绑扎，绑完后在底部垫上保护层的垫块。

vi、板的钢筋网绑扎应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是悬臂板构件，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。

vii、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

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4.4.2. 模板制作与安装

（1）模板选型及材料使用

工程车库及抢险料库整体为混凝土框排架结构，层数较少，模板消耗量将相对较大所以拟采用的模板体系为：楼板梁模板板18mm厚多层板，采用Φ48×3钢管扣件式脚手架进行支撑；柱模也采用18mm厚多层板，支撑加固使用木枋。 （2）模板安装

1）框架柱模板采用18mm厚多层板，背面龙骨使用50×100mm木枋，间距200mm。

2）水平龙骨采用100×100mm木枋，纵向间距700mm。当柱宽>1000mm时，在柱中加一排穿墙螺栓，间距600mm；柱宽>1500mm时，加两排穿柱螺栓。框架柱模板示意图如下：

安装顺序如下：

搭设外防护架子→第一段模板安装就位→检查对角线、垂直度和位置→安装柱箍→第二、三段模板及柱箍安装→安装有梁口的柱模板→全面检查校正→整体固定

（3）框架梁板模板

框架梁底模、侧模采用18mm厚多层板,50×100mm木枋作龙骨，间距200mm；斜撑、侧楞用50×50mm，底楞用50×100mm木枋，梁高大于600mm加穿墙螺栓夹固。支撑间距 900－1200mm。跨度大于 4m 的梁底模、顶板模板起拱 1－3‰。模板示意图如下：

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