(4)治理方法：将节点松扣处重新绑牢。
(1)现象：结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。
(2)原因分析：保护层垫块垫的太稀或脱落;由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板;振捣混凝土时，振捣器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。
(3)预防措施：
①保护层垫块垫的适量可靠，规格应适当，避免因规格过大造成结构上部或另一侧钢筋保护层减小而露筋;
②为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢;
③严格检查钢筋的成型尺寸;
④模外绑扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。
(4)治理方法：范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹;露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不见孔眼为止，然后用砂浆抹平;为保护修复灰浆或砂浆与原混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下修补;重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。
(二)模板分部
1、梁模板缺陷：
(1)现象：梁身不平直;梁底不平，下挠;梁侧模炸模(模板崩坍);拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙;局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。
(2)原因分析：
①模板支设未校直撑牢;
②模板没有支撑在坚硬的地面上;
③梁底模板未起拱;
④固定梁侧模板木带(夹条木)未钉牢;
⑤采用容易变形的材料制作模板，混凝土浇筑后变形较大，易使混凝土产生裂缝、掉角和表面毛糙;
⑥模板在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。
(3)预防措施：
①支梁模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使混凝土浇筑后不致嵌入柱内;
②梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷;
③梁侧模及底模用料厚度，应根据梁的高度与宽度及通用尺寸进行配制，必须有足够的拼条、横档与夹条;
④梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模;
⑤梁侧模上口横档应用斜撑双面支撑在支柱顶部，如有楼板，则上口横档应放在板模搁栅下;
⑥梁模尽量不要采用容易变形的材料制作，如采用制作梁侧模，应在混凝土浇筑前充分用水浇透。
2、柱模板缺陷：
(1)现象：炸模，造成断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面;偏斜，一排柱子不在同一轴线上;柱身扭曲。
(2)原因分析：
①柱箍不牢，或钉子被混凝土侧压力拔出;
②板缝不严密;
③成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模;
④柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用;
⑤模板一面松，一面紧;
⑥模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。
(3)预防措施：
①成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中;
②柱子支模前必须先校正钢筋位置;
③柱子底部应做小方盘模板，保证底部位置准确，同时留清扫口，以便清理柱内垃圾;
④成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模，柱距不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢，柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确;
⑤根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔50～100厘米应加设牢固的柱箍，防治炸模;
⑥柱模制作，拼缝应拼严，门子板应根据柱宽采用适当厚度，确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓;
⑦较高的柱子，应在模板中部一侧预留临时浇筑孔，以便浇筑混凝土，插入振动棒，当混凝土浇筑捣临时孔口处，即应封闭牢固。
3、板模板缺陷：
(1)现象：板中部下挠;板底混凝土面不平;梁边模嵌入梁内不易拆除。
(2)原因分析：
①板搁栅用料较小，造成挠度过大;
②板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，基础下沉，板模下挠;
③板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差;
④将板模铺钉在梁侧模上，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
(3)预防措施：
①楼板板模的厚度要一致，搁栅用料应有足够强度和刚度，搁栅面要平整;
②支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢，支撑如撑在软土地上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉;
③板模与梁模连接处，板模应拼铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除;
④板模应按规定起拱。
(三)混凝土分部
1、表面损伤——麻面：
(1)现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
(2)原因分析：
①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面;
②模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面;
③模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面;
④模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面;
⑤混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
(3)预防措施：
①模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;
②模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆;
③模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷;
④混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振;每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
(4)治理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2水泥砂浆抹平。
2、表面损伤——蜂窝：
(1)现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
(2)原因分析：
①混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多;
②混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实;
③未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析;
④混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝;
⑤模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
(3)预防措施：
①混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确;
②混凝土应拌合均匀，颜色一致;
③混凝土自由倾落高度一般不得超过2米，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1米，如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料;
④混凝土的振捣应分层捣固;
⑤捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2，为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5厘米，平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5厘米;
⑥混凝土浇筑时，必须掌握好每点的振捣时间，合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实;
⑦浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况，如果发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
(4)治理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级标号的豆石混凝土捣实，加强养护。
3、板面不平整：
(1)现象：混凝土板厚薄不一致，表面不平整。
(2)原因分析：
①混凝土梁板同时浇筑，有时只采用插入式振捣器振捣，用铁锹拍平，使混凝土板厚控制不准，表面有锹印，粗糙不平;
②混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，使板面出现凹坑和印迹;
③模板支柱没有支撑在坚硬的地基上，垫板支撑面不足，以致在浇筑混凝土时或混凝土早期养护时发生下沉。
(3)预防措施：
①浇筑混凝土板应采用平板式振捣器振捣，其有效振动深度约20～30厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣3～5厘米;
②控制混凝土板浇筑厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标志，放在浇筑地点，随浇筑随移动，以保持板面的水平;
③混凝土浇筑后12小时以内，应进行覆盖浇水养护(如气温低于5℃时不得浇水);
一、石材的辉煌和荣耀
以水头为代表的石材产业，经过了七个阶段的发展 ：1990年到是初期阶段，从加工国产花岗岩(第一阶段)，到1993年引进进口花岗岩(第二阶段);1995年大理石/花岗岩产量迅速飙升，之后十多年平稳增长。第三个阶段19，闽南建材市场带动了“市场时代”。第四个阶段，石博会每年召开，步入“展会时代”。第五个阶段20xx年，引进康利摸索大企业的“规模时代”。第六个阶段20xx年，进入专业管理和树立企业文化的 “现代企业时代”。第七个阶段20xx年开始关注环保，进入“低碳时代”。从20xx年，大理石/花岗岩产量又一次井喷，逐年10%的增长率，至20xx~20xx年达到最高值。20xx年的统计数据显示，中国石材占据世界石材行业的份额的第一位置。
二十多年，石材行业的产业规模、技术装备水平与以往相比有了翻天覆地的变化，中国在石材的原料和产量方面居于世界第一位，在加工方面也已经实实在在地超过了意大利，位居世界第一，它的辉煌和荣耀见证了石材人的拼搏和奋斗。
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