3.2班中勤巡查浓密机润滑、运转、进出矿量、底流浓度、液体澄清度，进出液体量、矿粒粒度、耙丝数、机械保护间隙、澄清层高度、齿轮错位位置、耙子电机电流、耙下积矿多少等情况。
3.3浓密机跳闸，应在最短时间内判断出是电机原因还是负荷过大所致，若是电器原因及时联系电工，若是负荷过大，应尽快停止进矿加大排矿，必要时，提耙1-2丝，直至正常运转。
3.4坚持每班降浓度一次，每三天探耙子一次，了解耙子运行情况，以确定浓密机内矿量情况，防止积矿压耙事故的发生。
3.5及时消除跑、冒滴漏现象，若发生泄漏，立即采取有效措施进行回收防止贵金属流失和防止设施腐蚀。
3.6按要求均匀、连续添加絮凝剂，确保浓密机均匀沉降，防止添加断流、引起浓密机溢流跑浑。
3.7浓密机上不允许放杂物，在浓密机上操作一定要小心谨慎，严防异物掉入浓密机。
4. 开、停车顺序 4.1系统正常开车
①接到开车指令后，盘耙子，开耙子电机，空试耙子运转情况，调整耙子高度； ②适时加液体埋没耙架至槽体1/3处，开启底流阀门； ③开启软管泵，打回流； ④由值班电工开启电机，转动耙子 ⑤给入酸浸矿浆投入运行
⑥底流浓度达到40%时，联系胶带岗位开车； 4.2停车方案和注意事项 4.2.1短期停车（1-4h）：
① 停止进矿、进水，絮凝剂适时停止添加; ② 适当加大排矿,将浓密机存矿量降低； ③ 软管泵打循环，控制好循环的量； 4.2.2长期（检修期）停车：
1）停止进矿、进水，絮凝剂适时停止添加；
41
2）加大排矿，排完后方可停耙子； 3）抽空液体； 4）清理死区积矿。
5. 常规性故障判断和采取措施表： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 常见事故 软管泵漏矿 浓密机负荷大 铜板框流量不足 贵夜池或料液池液位高 耙子电机停运 浓密机连续跑浑 离心泵故障 软管泵上矿量小 软管泵不上矿 突发性系统停电、停车 离心水泵跳闸 底流浓度据高不下 事故原因 软管破 积矿 板框满 泵流量不足 断线 矿源性质 打不走液体 管道堵塞 管道堵塞 停电、停车 电压不稳 积矿，或粗砂量大 采取措施 倒泵或换软管 加大排矿或停止进矿 倒板框 倒泵或检修 停止进矿，立即检修 稳定操作 倒泵或检修 打反转或疏通 疏通 关底流阀门，停止进矿 及时开启 加大排矿或停止进矿 6. 酸浸浓密机设备原理和操作说明： 6.1、酸浸浓密机工作原理：
关键词：浓缩、沉降末速、自由沉降、干涉沉降。
浓缩：借助固体颗粒自身重力的作用，而使矿浆分为澄清液和高浓度的沉淀物两部分，这样的过程叫浓缩。
沉降末速：在浓缩的过程中，悬浮在矿浆中的矿粒由于自身的重力作用向下沉降，在开始沉降的过程中，矿粒在重力的作用下以加速度下沉，随后沉降阻力由于沉降速度的加快而增大，致使加速度逐渐减小，直到水的阻力增大到与的矿粒的重力相等时，矿粒沉降的加速度也就减小到等于零，于是矿粒以恒速沉降，这个恒速就叫沉降末速。
自由沉降：被浓缩的矿浆，如果矿浆浓度较小，矿粒在沉降时可以忽略相互间的碰撞和干扰，这样的沉降叫自由沉降。
干涉沉降：被浓缩的矿浆浓度较大，矿粒沉降时，相互干扰，相互之间由于碰撞摩擦而产生的机械阻罚较大，矿粒沉降的加速度为负值，此时的沉降叫干涉沉降。
6.2 沉降的浓缩过程：
当沉降浓缩时，矿浆中悬浮的矿粒，很快以沉降末速下降到压缩区C，同时
42
上部出现澄清区A，在澄清区A的下面是沉降区B，它的浓度与沉淀前的矿浆浓度相近。在沉降初期，B区和C区之间没有明显的分界面，存在一个过渡干涉矿浆区，矿浆中悬浮的矿粒进入过渡区后，因矿浆浓度增大就由自由沉降变为干涉沉降，随着沉降过程的继续，A区澄清层增大，B区逐渐减小直到消失，过渡区也随之消失，最后只剩下A区和C区，随着沉降时间的再延长，C区也逐渐下降，浓度相应增大，直到压缩区的高度不再降低，浓度不再增大，这个沉降浓缩过程即千结束。
在连续作业的浓缩设备中，沉降浓缩过程也同样遵循上述规律，但是由于不断给料和不断排料，整个沉降浓缩过程的进行，就不像在量筒中间断作业的沉降实验那样，显示出明显的阶段性，而是同时存在各个分区，固体颗粒不断的由一个分区进入另一个分区。 沉降中的分区现象：
A澄清区；B沉降区；C浓缩区；D耙子挤压区
将欲进行固液分离的物料均匀连续输送到中心筒中，经筛板隔离出所含有碍于浓密机正常运行的杂物，然后射流入池体中，在重力场的作用下进行沉降浓缩，由主轴带动的长、短耙在旋转过程中将沉降至池底的浓缩物料逐渐输送到中心，由排料漏斗排出，澄清液体经溢流堰汇集于溢流管流出。（挡泡沫圈用于防止浮于液体表面的泡沫及其它杂物从溢流堰流出）
浓密机由于传动方式的不同，分为周边传动式和中心传动式。我分厂用的是中心传动式、从上向下，浓密机分为澄清区、等浓度区、过渡区、变浓度区、压紧区五个区域
酸浸浓密池的正中央安有一根竖轴，轴的末端固定有一个十字形耙架，耙架的下面装有刮板，在需要浓缩的矿浆沿着桁架上的给料槽流入浓密机中心筒后，竖轴在电动机经过蜗杆减速器传动作用下，缓慢旋转，再借助固体颗粒的自身重力作用下沉至底部，逐渐聚拢到底部中央的排渣口排出，上层澄清液体从槽上部溢流堰溢出。
（二）胶带机技术操作规程
1. 工艺操作标准
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1.1矿渣为红色、粗颗粒比例适当（经验数据）；（与炉前岗位联系，促使焙砂合格）
1.2矿浆浓度控制在40%～55%之间，流量稳定； 1.3滤饼水份：≤30%； 1.4滤饼厚度达到8—10mm；
1.5滤液目测为澄清；滤液含铜品位：＜0.08g/l； 2. 操作注意事项
2.1监督酸浸浓密机底流矿浆浓度，要求控制范围40—55%：
酸浸矿浆浓度低（30%），带入胶带机的铜贵液量大，增加胶带机洗涤负荷；酸浸矿浆浓度高（55%），矿在胶带机上分布不均匀，影响洗涤效果；
2.2布矿器的操作：布矿均匀是真空抽滤的先决条件，经过一段时间，布矿器会被矿泥堵塞，要定期清理，保证布矿器运行良好。
2.3 洗矿水的添加量：用较少的洗水使指标达标，是胶带机岗位监控最频繁的一个重要工作项目。由于系统的矿量、矿浆浓度、布矿情况等不可抗拒因素的影响，要保证胶带机的洗涤效果，必须经常性地调节洗矿水的添加量，但要微调，不能大起大落。
2.4胶带机的工艺操作技术体现在：处理矿量、头轮转速的调整，滤饼厚度、洗矿水的调整。这四个工作项目互相制约，需要协调至最佳结合点范围，才能控制好滤液指标。否则，会造成本岗位和浓密机岗位的恶性循环。
2.5胶带机的设备操作技术体现在：滤布纠偏器的调整、卸矿刮板的调整、布矿器的调整，操作人员必须对这三个项目的工况及时了解，并协调相关人员修理，否则，会导致恶性事故的发生。
2.6本岗位的作业效果主要体现在铜滤液指标上，必须确保铜滤液指标正常或在滤液指标不正常时能及时采取有效措施：
2.6.1化验室每2小时报铜滤液指标一次，主操必须在第一时间知道数据，并能做到快速反应；
2.6.2铜滤液指标超过0.08g/l时，立即调整，减小矿量或适当增大洗水量。 2.7设备出现异常情况时，要快速度倒用备用设备，否则，会影响指标正常运行 3. 开、停车顺序
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3.1系统正常开车
3.1.1开润滑水、压缩空气，打开洗矿水（仅湿润滤布的量）；开洗布水，正常； 3.1.2开启胶带机头轮电机，低速运行，频率10—15HZ； 3.1.3检查或调整滤布、胶带、刮刀的松紧； 3.1.4检查气控纠偏装置良好，展开滤布，消除皱褶； 3.1.5开启真空泵，并通气；
3.1.6联通矿管，开始给矿（1/3的量）；
3.1.7人跟矿走，随着的矿饼运行，真空度渐升，按次序开洗矿水，约1分钟后开始卸矿；
3.1.8检查或调整：洗矿水、洗布水、真空度等，正常； 3.1.9调整相应的洗矿水量、适当的头轮转速、滤饼厚度； 3.2 注意事项
3.2.1预防异常现象发生延误开车时间；
3.2.2检查不到位，发生损坏滤布、胶带的事故；
3.2.3给矿量太大，影响调试效果，造成大量酸性液体进入氰化岗位或造成大量矿渣积存胶带机架下； 3.3 计划检修停车
计划检修（约8—16小时），以再开车后最短时间达到系统满负荷生产为目的，做好停车工作：
3.3.1提前将浓密机的底流浓度降至规定的要求； 3.3.2接到停车指令，及时通知酸浸浓密机打回流；
3.3.3待滤布矿清洗完以后，打开真空泵防空阀门，稳步停运真空泵； 3.3.4关闭真空泵冷却水；
3.3.5计划时间内准时停胶带机及附属设施，关闭各相关阀门； 3.4 故障停车 （设备故障，需临时停车检修）
3.4.1根据自身工作经验，以减少事态扩大、降低事故损失为目的，及时请示班长，紧急停车；
3.4.2根据系统异常情况，依次通知相邻岗位配合停车；
3.4.3向班长汇报停车原因和停车过程，并了解故障情况和故障恢复时间；
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洛宁紫金黄金冶炼有限公司
三大规程汇编
初订时间：二零一二年五月十五日
1
技术操作规程 ....................................................................................... 8 一 、焙烧制酸分厂技术操作规程 ......................... 8
（一）上料浆化岗位技术操作规程 ............................................................................... 8
（二）焙烧炉岗位技术操作规程 ................................................................................. 11 （三）酸浸岗位技术操作规程 ..................................................................................... 16 （四）电除尘岗位技术操作规程 ................................................................................. 17 （五）净化岗位技术操作规程 ..................................................................................... 20 （六）转化工段技术操作规程 ..................................................................................... 28 （七）干吸工段技术操作规程 ..................................................................................... 34
二 、金银冶炼分厂技术操作规程 ........................ 40
（一）酸浸浓密机技术操作规程 ................................................................................. 40
（二）胶带机技术操作规程 ......................................................................................... 43 （三）氰化浸出技术操作规程 ..................................................................................... 46 （四）洗涤岗位技术操作规程 ..................................................................................... 50 （五）锌粉置换技术操作规程 ..................................................................................... 53 （六）陶瓷过滤机技术操作规程 ................................................................................. 64 (七) 焙烧工序技术操作规程 ........................................................................................ 68 （八）酸浸沉银工序技术操作规程 ............................................................................. 68 （九）置换烘干工序技术操作规程 ............................................................................. 70 （十）铸银工序技术操作规程 ..................................................................................... 71 （十一）王水溶金工序技术操作规程 ......................................................................... 73 （十二）SO2还原工序技术操作规程 .......................................................................... 74 （十三）铁粉置换工序技术操作规程 ......................................................................... 75
三、铜冶炼分厂技术操作规程 ........................... 76
（一）萃取岗位技术操作规程 ..................................................................................... 76
（二）电积岗位技术操作规程 ..................................................................................... 82 （三）电积液循环技术操作规程 ................................................................................. 86 （四）出铜岗位技术操作规程 ..................................................................................... 90 （五）母板边制作技术操作规程 ................................................................................. 92 （六）种板生产技术操作规程 ..................................................................................... 92
四、水处理分厂技术操作规程 ........................... 94
（一）含氰水处理技术操作规程 ................................................................................. 94
（二）中和岗位技术操作规程 ..................................................................................... 98 （三）小萃取岗位技术操作规程 ............................................................................... 100 （四）压滤机岗位技术操作规程 ............................................................................... 102 （五）化灰岗位技术操作规程 ................................................................................... 104 （六）深度水处理技术操作规程 ............................................................................... 105 （七）三效蒸发器操作规程 ....................................................................................... 107
安全操作规程 ................................................................................... 113
2
一、焙烧制酸分厂安全操作规程 ........................ 113
（一）安全操作通则 ................................................................................................... 113
（二）桥式起重机安全操作规程 ............................................................................... 114 （三）铲装设备驾驶员安全操作规程 ....................................................................... 115 （四）叉车安全操作规程 ........................................................................................... 116 （五）振动筛安全操作规程 ....................................................................................... 118 （六）浆化清槽安全操作规程 ................................................................................... 118 （七）强碱、强酸安全操作规程 ............................................................................... 119 （八）焙烧收尘岗位安全操作规程 ........................................................................... 121 （九）电收尘安全操作规程 ....................................................................................... 121 （十）酸浸岗位安全操作规程 ................................................................................... 122 （十一）净化岗位安全操作规程 ............................................................................... 122 （十二）转化岗位安全操作规程 ............................................................................... 123 （十三）干吸岗位安全操作规程 ............................................................................... 123 （十四）空冷塔安全操作规程 ................................................................................... 124
二、 金银冶炼分厂安全操作规程 ................................................ 125 （一）氰化工序安全操作规程 .......................... 125
（二）酸浸岗位安全操作规程 ................................................................................... 131
（三）锌粉置换岗位安全操作规程 ........................................................................... 131 （四）金银精炼作业安全操作规程 ........................................................................... 132 （五）银铸锭作业安全操作规程 ............................................................................... 133 （七）乙炔安全操作规程 ........................................................................................... 134 （八）水、风、汽安全操作规程 ............................................................................... 135 （九）中频炉安全操作规程 ....................................................................................... 136
三、 铜冶炼分厂安全操作规程 ......................... 137
（一）出铜岗位安全操作规程 ................................................................................... 137
（二）萃取岗位安全操作规程 ................................................................................... 137 （三）电积岗位安全操作规程 ................................................................................... 138 （四）可控硅整流器安全操作规程 ........................................................................... 139 （五）空压机安全操作规程 ....................................................................................... 139
四、动力分厂安全操作规程 ............................ 140
（一）电工作业安全操作规程 ................................................................................... 140
（二）配电室值班电工安全操作规程 ....................................................................... 142 （三）维修电工安全操作规程 ................................................................................... 144 （四）高压配电装置安全操作规程 ........................................................................... 145 （五）变压器安全操作规程 ....................................................................................... 151 （六）一般仪表工安全操作规程 ............................................................................... 152 （七）电气高压试验安全操作规程 ........................................................................... 153 （八）电气绝缘材料耐压试验安全操作规程 ........................................................... 157
3
（九）变压器试验安全操作规程 ............................................................................... 158 （十）电器试验安全操作规程 ................................................................................... 159 （十一）电机试验安全操作规程 ............................................................................... 160 （十二）电线、电缆耐压试验安全操作规程 ........................................................... 161 （十三）一般电工仪器仪表安全操作规程 ............................................................... 162 （十四）电容器试验安全操作规程 ........................................................................... 163 （十五）一般钳工安全操作规程 ............................................................................... 163 （十六）机修钳工安全操作规程 ............................................................................... 164 （十七）管道钳工安全操作规程 ............................................................................... 165 （十八）手工电弧焊工安全操作规程 ....................................................................... 166 （十九）手工气焊（割）工安全操作规程 ............................................................... 167 （二十）氩弧焊工安全操作规程 ............................................................................... 168 （二十一）等离子切割工安全操作规程 ................................................................... 169 （二十二）钻工安全操作规程 ................................................................................... 169 （二十三）冷作工安全操作规程 ............................................................................... 170 （二十四）锅炉岗位安全操作规程 ........................................................................... 171
五、水处理分厂安全操作规程 .......................... 172
（一）氰化尾渣处理安全操作规程 ........................................................................... 172
（二）废水中和岗位安全操作规程 ........................................................................... 172 （三）空气压缩机工安全操作规程 ........................................................................... 173 （四）单梁起重机（电动葫芦）安全操作规程 ....................................................... 173
六、生产技术部/质检部安全操作规程 ................... 174
（一）检测室安全操作规程 ....................................................................................... 174
（二）火试金岗位安全操作规程 ............................................................................... 175 （三）仪器安全操作规程 ........................................................................................... 176 （四）烘样安全操作规程 ........................................................................................... 176 （五）压力容器安全操作规程 ................................................................................... 177 （六）鄂式破碎机安全操作规程 ............................................................................... 177 （七）圆盘粉碎机安全操作规程 ............................................................................... 178 （八）密封制样机安全操作规程 ............................................................................... 178 （九）钻床安全操作规程 ........................................................................................... 179 （十）制样岗位安全操作规程 ................................................................................... 179 （十一）取样岗位安全操作规程 ............................................................................... 180 (十二)铲车安全技术操作规程 ................................................................................... 180
设备操作规程 ................................................................................... 181 一、 焙烧制酸分厂设备操作规程 ....................... 181
（一）罗茨鼓风机操作规程 ....................................................................................... 181
（二）酸浸槽操作规程 ............................................................................................... 182 （三）耐腐蚀液下泵操作规程 ................................................................................... 182 （四）电动双梁起重机操作规程 ............................................................................... 183
4
（五）振动筛操作规程 ............................................................................................... 183 （六）刮板运输机操作规程 ....................................................................................... 183 （七）槽体搅拌器操作规程 ....................................................................................... 184 （八）空气压缩机操作规程 ....................................................................................... 184 （九）耐腐耐磨砂浆泵操作规程 ............................................................................... 185 （十）螺杆压缩机操作规程 ....................................................................................... 186 （十一）电除雾器操作规程 ....................................................................................... 187 （十二）转化器操作规程 ........................................................................................... 190 （十三）SO2鼓风机操作规程 .................................................................................... 193 （十四）JHB型高温浓流酸液下泵操作规程 ........................................................... 196 （十五）循环水泵（屏蔽式管道泵）操作规程 ....................................................... 198 （十六）稀酸泵操作法 ............................................................................................... 200
二、冶炼分厂设备操作规程 ............................ 200
（一）UHB-ZK型耐腐耐磨砂浆泵操作规程 ........................................................... 200
（二）压滤机操作规程 ............................................................................................... 201 （三）XZM200/1250-U型压滤机操作规程 .............................................................. 204 （四）板式换热器操作规程 ....................................................................................... 208 （五）变频器运行操作规程 ....................................................................................... 211 （六）超声波气浮除油装置操作规程 ....................................................................... 212 （七）电动单梁起重机操作规程 ............................................................................... 215 （十）吊耳加工操作规程 ........................................................................................... 217 （十一）混合室搅拌器操作规程 ............................................................................... 218 （十二）剪板机、压纹机、铆耳机操作规程 ........................................................... 219 （十三）螺杆压缩机操作规程 ................................................................................... 219 （十四）耐腐蚀液下泵操作规程 ............................................................................... 221 （十五）整流器操作规程 ........................................................................................... 222 （十六）直流母线大电流刀开关操作规程 ............................................................... 223 （十七）胶带式真空过滤机操作规程 ....................................................................... 223 （十八）无油空压机工序操作规程 ........................................................................... 225 （十九）萃取充槽操作规程 ....................................................................................... 226 （二十）30T/h全套除油设备操作规程 .................................................................... 229 （二十一）中频炉设备操作规程 ............................................................................... 230 （二十二）电锅炉操作规程 ....................................................................................... 231
三、动力分厂设备操作规程 ............................ 232
（一）变压器操作规程 ............................................................................................... 232
（二）手电钻操作规程 ............................................................................................... 235 （三）公用砂轮机操作规程 ....................................................................................... 235 （四）电动手砂轮机操作规程 ................................................................................... 236 （五）氧气瓶操作规程 ............................................................................................... 237 （六）乙炔气瓶操作规程 ........................................................................................... 237 （七）焊割炬操作规程 ............................................................................................... 238
四、水处理分厂设备操作规程 .......................... 239
5
2.11 每小时测98%酸浓一次。 2.12 93％、98％酸浓度分析法
分析酸浓是监视指标的必要手段，所以必须做准，其分析方法如下： 2.12.1 93％浓度分析法：用取样瓶在93％酸取样点得到样品，将样品在冷水中稍加冷却10分钟，倒入100毫升量筒，测定比重和酸温，由表查出酸浓。 2.12.2 98％酸浓分析法：用量筒准确量取50毫升冷却水倒入250毫升三角烧瓶中，并将其置入冷却水中然后量取50毫升样品酸，缓慢倒入三角烧瓶中混合，并轻轻摇动烧瓶，当冷却到与室温相差±5℃时，再倒入量筒测出比重和酸温，由表查出酸浓（附上表）。
操作时应注意，只能将酸缓缓地加入水中，不可反之，否则将会在酸的表面产生大量热量，喷出热液灼伤人。如遇酸灼伤马上用大量水冲洗。 3. 系统开停车 3.1 开车
3.1.1 开车前的检查和准备
（1）检查所有管辖范围内设备、管道、阀门、仪表等是否完好，是否符合开车要求。
（2）所有铸铁管应有2.45Mpa的试压水压不漏的合格证。 （3）检查干燥塔除沫层封门。 （4）检查各阀门使用是否灵活。 （5）运转设备进行电气检查和试运转。
（6）检查酸泵安装是否正确良好，然后关死泵的出口，经盘车后试空车，观察运转是否正常。
（7）检查分析用具（温度计、比重计、量筒、三角烧杯等）是否齐全。 （8）清除干吸塔、循环槽、地下槽等设备内的一切杂物，衬砖部分用棉纱擦净，然后逐一密封；（干吸塔各留人孔不封死，以观察分酸情况）。 （9）检查冷却水的供水系统是否正常。 3.1.2 灌酸和开车
（1）通知成品库准备98％酸150吨左右（清洗二遍），作为开工母酸。 （2）将98％酸放入地下槽，通过地下槽酸泵将酸分别打入三塔酸循环槽（～
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12m3/槽），关闭串酸、打开酸阀。
（3）酸泵盘车，并启动三塔酸循环泵 ，酸洗二小时后，分别将三槽污酸排出系统。如此，再用新酸洗涤一次。然后，再灌入新酸作开工之用。再将干燥循环系统进行酸洗，酸洗二小时后，将脏酸排至地下槽，再排出系统，如此，再用新酸洗涤一次。
（4）检查酸管有无漏酸、渗酸。 （5）转化开车前各塔应该开正常。 （6）系统开车后，每小时分析取样一次。 （7）根据酸浓变化情况，调节串酸阀和打酸泵。
注：为防止酸洗时脏酸中的杂物（如碎瓷片、酸泥等）进入板式换热器堵塞酸流道，开泵前，关闭板式换热器酸进口阀，打开酸出口中旁路阀，使循环洗涤酸跳过板式换热器直接上塔。 3.2 停车
3.1 停车前，根据停车时间和检修性质，联系98%酸，准备母酸。
3.2 转化吹净三氧化硫后，主鼓风机停止运转后，方可停干燥、吸收酸循环泵，停泵前应先关死出口阀，再停电机。
3.3 全关串酸阀、加水阀、取样阀、产酸阀、停板式换热器冷却水；停止酸浓度计工作，关闭有关阀门。
3.4 停泵前注意循环酸位应控制低液位等，防止停泵后液位上涨造成满酸； 3.5 如因其他岗位故障，需临时短时间停车数小时，而本岗位又不需检修，泵正常运行，仅关掉各串酸阀、加水阀、打酸阀。
3.6小修停车前，将干燥酸提高到94％左右，将冬季停车时若气温较低，可将吸收酸浓度降低到96～97％。
3.7 停车后须清除各处积酸并清扫所属区域内的杂物，保持设备、工具和分析仪器的清洁。接到停车通知后，适当控制各循环槽酸的液位，防止停车时溢酸。 3.8 如果因停电、停水或大量漏酸时，应紧急停车，关闭各阀门，并通知有关岗位和班长。
3.9 检修板换时，可将板换内的酸退入地下槽，再用泵送至循环槽。 4. 操作注意事项
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操作过程说明，可用“四项控制”“八项注意”来说明： 4.1四项控制： 4.1.1酸浓的控制：
93%硫酸酸浓的控制：93%酸用于干燥循环酸，由一吸串酸量来控制。93%酸浓低，有两方面原因，一是串酸量小于要求酸量；二是干燥塔进气气温高于要求，氺份含量大，出现以上情况均要开大串酸量来解决问题；98%酸浓度的高低，主要是根据气浓的高低，加大或减少加水量来控制，其次是通过串酸来调节。
4.1.2酸温的控制：
循环酸温的高低通过调整冷却酸量的大小来调节；该项调节由于季节变化，有较大的不同，夏季大气温度高，需要关闭酸旁路阀门，以降低酸温；冬季则可以开大酸旁路阀门，以稳定酸温。 4.1.3循环酸量的控制：
上酸量的大小，影响到吸收率的高低、干燥效果的好坏、干吸塔阻力的高低，通过调节酸泵出口阀门、根据电流的升降来调节上酸量大小，恰当的上酸量是一项重要的操作技术。
4.1.4浓酸循环槽液位的控制：
浓酸循环槽液位控制的概念：干吸岗位硫酸平衡，加入水吸收二氧化硫，硫酸增多；产出成品酸，硫酸减少；这一过程是连续的动态操作：调节加水阀门的同时，要调节产酸阀门，以保持系统浓酸平衡。 4.2八项注意：
4.2.1注意干燥塔与吸收塔进气温度要在控制范围内，反常时要及时与净化、转化岗位联系调整；
4.2.2每小时记录一次93、98酸浓并进行数据分析，根据数据变化趋势及时作出预见性调整；
4.2.3保持系统浓硫酸量的平衡，防止突然停电、停车引起溢酸事故或引起开车后酸量不足；
4.2.4加水、产酸、串酸要做到均匀、连续，调整要“微调”，避免“大起大落”，造成系统处于大的波动状态；
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4.2.5调整要有预见性，是一个优秀操作人员的基本素质；
4.2.6每小时观察尾气状况，发现异常及时查找原因，做好预见性调节； 4.2.7成品酸浓控制合格，系统调节稳定，做到稳产、高产； 4.2.8保证冷却水量及水温，不要随意调节； 5. 不正常现象的原因及处理方法
序号 1 现象 吸收烟囱冒大烟 原因 1干燥指标不合格 2 吸收酸浓不合要求（酸浓不稳） 3 塔淋洒酸量不足 4 循环酸液位不稳定 5 分酸装置损坏（分酸不均） 处理方法 1 查明原因后处理 2 调节酸浓 3 查明原因后处理 4 调节串酸和产酸量，保持液位稳定 5 停车检修 1 提高炉气浓度 2 联系转化工段提高转化率 3 减少干燥酸串到吸收槽的量 4 减少加水量 5 查明原因后处理 1 提高炉气浓度 2 联系转化岗位提高转化率 3 减少干燥串酸到吸收槽的量 4 减少加水量 5 查明原因后处理 1 查漏处理 2 检修 3 查明原因后处理 4 查明原因后处理 1 停止产酸或串酸 2 查漏处理 3 换用备用泵或换盘根 4 换用备用泵并检修 1 系统紧急停车 2 换用备用泵 3 换用备用泵并检修 1 系统紧急停车 2 换用备用泵 3 换用备用泵并检修 拉下电门开关，各酸泵进出口阀门，紧急停车 2 干燥酸浓1 干燥塔进口气体气温高 维持不住 2 吸收酸串到干燥酸槽的量过少 3 吸收酸浓度低 4 仪表失灵和分析误差 吸收酸维持不住 1 二氧化硫浓度低 2 转化率太低 3 串酸量过大 4 循环槽加水多 5 仪表失灵和分析误差 1 系统有漏酸处 2 计量槽液位计失灵 3 系统堵塞，阻力增加 4 转化率降低 1 循环槽的液位过低 2 泵内漏入空气 3 泵的盘根漏气 4 泵内叶轮腐蚀或脱落 1 供电故障 2 电动机超负荷 3 泵本身故障 1 泵前面的管道或阀门漏气 2 循环酸量太小 3 4 产酸量降低 5 酸泵电流低，打不上酸 泵跳闸 6 7 泵内嗡嗡响 电流波动 8 突然停电 电源故障 39
二 、金银冶炼分厂技术操作规程 （一）酸浸浓密机技术操作规程
1．工艺操作标准： 1.1接收合格酸浸矿浆： ① 矿浆颜色：红色；
② 矿浆浓度40～60% ；PH值：1—1.5；温度：90℃； ③ 液体酸度：2.6—3.0g/l；
1.2、浓密机的溢流为铜贵液，通过对浓密机的正确调节，絮凝剂的正确使用，铜贵液原液要达到：
① 清洁度控制：溢流目测无悬浮物的透明有色液体； ② 酸度控制范围：8.0—10.00g/l；含铜品位：6—8g/l； ③ 浓密机介质温度：≧38度；
④ 浓密机底流：稳定、均匀、浓度为40%～55%； 2. 工作操作要求
2.1底流浓度：每小时检测一次，并记录报表，根据浓度大小变化情况，调节软管泵转速高低，以保持底流浓度在规定范围内，波动范围越小越好（每班用30分钟时间做提高泵转速，观察浓度变化，用以消除或判断浓密机的积矿）； 2.2絮凝剂：按计划的用量每班配絮凝剂溶液一次，每小时目测溢流的清洁度并调整添加溶液量大小，（系统运行稳定的情况下，）直至关闭阀门，不再添加絮凝剂；
2.3液体平衡：每小时一次，包括溢流储槽液位、过滤板款流量评估等，联系胶带机岗位（滤液输送量大小）、调节板框流量，保持液体平衡；
2.4浓密机介质温度：每小时测试、记录一次，注意温度的变化，以判断系统的变化情况；
2.5软管泵：每班两次添加凡士林，要有专门的工具，添加过程要注意安全； 3. 操作注意事项
3.1保持浓密机均匀、连续进出矿，使进出矿量平衡，严防浓密机压耙造成重大事故。
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5.5 操作要点
5.5.1 注意电除雾器运转情况，如遇跳闸及时合上，如遇连续跳闸应通知电工检查。
5.5.2 在升压和运行时要注意防止电除雾器各部有无放电现象。
5.5.3 每小时巡回检查电除雾器一次，每次送电或停电操作必须做好记录，对整流设备不允许空载运行。
5.5.4 电除雾器绝缘箱温度应控制在120℃。长期停车后的开车，应在开车前4小时就给绝缘箱电热板送电，若因送电故障或温度不到120℃，暂缓开车，直至达到120℃才能开车。
5.5.5长期停车后的开车（沸腾炉点火时的情况）：应打开电除雾器顶部人孔，用胶管向电除雾器内喷水，使全部沉淀极管壁都湿润后，关上人孔，等待开车，待系统开车通气10分钟后，电除雾方可送电。
短时间停车后的开车：当停车前电除雾二次电压、二次电流正常，再次开车时一般不用打开顶部人孔喷水，若送不上电时，停车检查，无其它问题时，再进行喷水。
5.5.6 高压瓷瓶积灰停电后用无水酒精擦净。 5.5.7 绝缘箱内石英管潮湿时，提高绝缘箱温度。
5.5.8 沉淀极（塑料管）内壁及电晕极（阴极丝）上积污泥太多，会使二次电压、二次电流波动（电除雾内放电），需要停车冲洗 。若冲洗不掉（特别是升华硫），需将柔软的织物或棉纱，用绳子扎牢塞在管内，由上往下抹，抹净为止，接着重新校准电晕极线，使之处于管内正中心，然后用水冲净。
5.5.9 电除雾器设备系硬聚氯乙烯塑料板制造，为设备安全运转计，操作温度不得高于45℃，操作压力由安全水封控制，不超过负压9000Pa，一旦超过水封就被抽空，空气从水封管抽入系统，沸腾炉即产生正压，炉子冒烟。安全水封抽空，电除雾器前系统设备有堵塞情况，应仔细检查。如果文氏管及填料塔阻力上涨，为保护电除雾器，需对其进行清理。
5.5.10 安全水封抽空后，全系统应立即停车，经检查清理后，加水至溢流后全系统才能再开车。
5.5.11 电除雾器排污水封的污水应常流。
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5.5.12 注意电除雾器运行情况，如发现电流、电压严重不稳定及连续发生跳闸现象，应通知电工进行检查。产生放电现象的原因大致有：绝缘箱温度不足120℃、二次电压过高、阴极线偏离中心、重锤脱落后阴极线晃动、沸腾炉焙烧产生升华硫、沉淀极及电晕极积污太厚。
5.5.13 经常观察电除雾器上部视镜，由视镜看到的电除雾器内应清晰，各种内件（如吊杆、阻极线等）应可以看清楚，如器内不清晰，到处有“烟雾”时，应及时检查电流、电压情况，有无偏低现象，及时给予调整。
5.5.14 电除雾器在升压和运行时要注意观察设备各部有无放电现象，并应经常保持接地良好。 5.6 操作注意事项
5.6.1 开车前应按照制造厂说明书及操作规程内容对高压变压器整流器进行调试及检查，符合要求后才能投入使用，高压室闲人莫入。 5.6.2 电除雾器本体接地电阻应小于１欧姆。
5.6.3 每当沸腾炉用含碳燃料点火升温，一定要在系统开车通气10分钟后（沸腾炉内含碳燃料燃烧尽后），电除雾器除雾器才能送电运行。除此以外，电除雾器除雾可先送电后通气。
5.6.4 每次停车检修，必须将器内升华硫清除干净，以免送电后电火花引燃升华硫，造成塑料电除雾器烧毁事故。
5.6.5 检修电除雾器本体时，必须切断高压电源才能进行。 5.7 故障处理
序号 1 2 现象 电除雾器压力降增加 视孔见有白雾 原因 放酸阀未开足或被堵 1 电压不足 2 负荷过重 1 整流机组故障2 气量气浓变动或有升华硫等3 电晕线电极断裂或偏移4 沉淀极变形5 电极积灰泥太多6 绝缘体受潮或泄漏7 进气带水沐太多 1 绝缘箱漏气受潮2 绝缘箱瓷瓶太脏3 石英套管预热温度不够4 接线头松 处理方法 开大阀门清理 1 升高电压 2 适当调节气量 1 倒机组2 先锋电压合闸，再逐步调节并通知焙烧3 停车检查校正或更换4 停车修理5 停车冲洗6 检查加热器温度7 减少气量 1 进行堵漏2 擦刷瓷瓶3 适当提高加热4 电工接好 3 放电或跳闸送不上电 4 绝缘箱放电 27
6. 稀酸泵操作法
6.1 开泵：先搬动稀酸泵联轴器，检查一下泵转是否灵活，泵内是否有异声。打开泵进口阀，待稀酸充满泵后启动稀酸泵，再打开泵出口阀，用出口阀调节流量至正常的循环酸量。
6. 2 停泵：关闭泵出口阀后停泵，再关死进口阀。 6.3 倒泵（系统下停气条件下）
开备用泵之前先盘车后启动，打开备用泵进口阀，启动电源，再打开泵出口阀。同时，关小原运转泵出口阀，待备用泵运转正常后，先关死原运转泵出口阀，再关死进口阀，并停泵，然后再调节备用泵出口阀至所需流量。
（六）转化工段技术操作规程
1. 主要技术指标：
1.1 总转化率＞99％ 二氧化硫浓度5％～8％ 1.2 各段进口温度
一段：430±2℃；二段：470±2℃；三段：440±2℃； 四段：410±10℃；五段：410±10℃ 1.3 一段进口SO2浓度：5.5%-7.0% 2. 工艺操作规程：
2.1 每小时转化工填写一次转化岗位原始记录并签名，要求内容完整，字迹清楚。
2.2 保证气浓、温度均衡并控制在规定指标范围内，当气浓、温度波动超出范围，应根据不同情况通知大炉岗位调节入炉矿量，补充空气量，调节付线阀门等，使之稳定，调节幅度不可太大。
2.3 按时检查本岗位设备及管道是否漏气。
2.4 根据指标严格控制各段入口温度，分别用冷激阀、付线阀调节，调节后要认真观察，防止波动太大。
2.5 每小时检查风机一次，观察运行情况、轴承温度、润滑是否良好、电机有无超温、电流是否过高。
2.6 每班测气浓、转化率一次，如不合格应及时分析原因家以调节。 2.7 观察转化器各段阻力将、换热器阻力将，波动太大时及时汇报。
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2.8 经常联系焙烧岗位，使其控制入炉矿量稳定，保证二氧化硫浓度控制在指标范围内。
2.9 严格控制好转化反应的通气量，保证全系统的正常操作状态。
2.10 经常与其他岗位联系，尽量使气量、气浓稳定，调节阀门时动作不要过大，调节一次观察10分钟左右，再根据情况进行下一次调节。调节各阀门时需尽量使一段催化剂进气温度平稳，因一段催化剂进口温度对转化率有很大影响，同时要注意一段进口温度不能低于400℃，一段出口温度不得超过600℃，以免烧坏催化剂。
2.11 要保证净化指标，以免因催化剂中毒而引起转化率下降和系统阻力上升。
2.12 更换催化剂时，只允许把较低温度下使用过的催化剂更换到较高温度的工作段，新催化剂用在低温工作段。一段表面和五段表面是低温催化剂，单独更新。
2.13 筛换催化剂的原则
根据平时分段转化剂的测定数据，催化剂的颜色、含钒量和活性测定数据，确认需要筛换时才筛换。
S101的质量标准，深黄色或红棕色，含V2O5为7.5-8%,活性≥81%，S108的质量标准，黄色或红棕色，含为V2O5 6.2-6.8%,活性≥30%，每次筛换必须做好档案记录。 3. 开停车方法
3.1 开车前的检查和准备
3.1.1 检查各设备、管道和阀门是否完好灵活，检查各管线阀门是否关死，压力表 流量计、温度计及其他仪表是否齐全、完好可用，符合开车要求。 3.1.2 检查主鼓风机齿轮箱油位、轴承油位、油冷却装置冷却水是否完好，加油盘车，并空载试车，观察机身有无振动。润滑泵的运转是否正常，油路管线是否畅通，试车半小时后正常后停下待用。
3.1.3 检查温度、压力、浓度各仪表是否齐全、准确，风压计是否对零位。同时准备分析仪器及试剂。
3.1.4 通知电工检查设备绝缘情况是否完好，能否启用；检查鼓风机、电炉等
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电气设备要完好。 3.1.5 联系供水送电。
3.1.6 通知焙烧、净化、干吸等岗位做好开车准备。 3.1.7 准备防毒面具。 3.2 开车步骤 3.2.1 转化器升温
待干燥塔酸泵运转正常后，全开空气吸入口，启动主鼓风机抽入干燥空气进行升温。必须先开风机，后开电热炉，以免烧断电热管。控制电热炉出口温度<500℃，通气前升温主要控制第一段进口温度。开始时温升快，风量可大些，控制每小时升30～50℃，达到300℃逐渐关小风量，升温速度控制每小时升20～30℃，当第一段温度升至380℃以上，第二段350℃以上，四段进口达到300℃时，由班长通知沸腾炉点火升温。 3.2.2 新触媒的饱和和操作
（1）一段进口温度在380℃以上，可通SO2炉气。
（2）将SO2浓度稀释到0.1～0.5%通入转化器，如转化温度上升较慢，可提高SO2浓度到0.5～1%，一段出口温度不要大于600℃。
（3）当转化器一段出口温度因触媒饱和而突然上升，应立即降低SO2浓度，防止触媒超温而烧坏。
（4）转化器一段出口温度上升到600℃范围内的某一点后开始下降时，说明一段触媒已经饱和，这样可以逐步提高SO2浓度2～3%再进行二、三段的饱和。各段触媒都饱和完毕，可以逐步提高气浓5～7%，按老触媒升温方法进行升温。 3.2.3 转化器烘干（电炉烘干） （1）验好热工仪表 （2）除转化器杂物
（3）查电炉及主鼓风机是否符合开车要求 （4）炉升温曲线（以五段出口温度为准）。 4 . 触媒的装填工作
待转化各段单体试车，然后转化器热烘5天时间再进行联动试车，方可进行填装触媒工作，总量45 m3，各段比例19% 、19%、 22%、 20% 、20%。
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4.1 准备好装触媒用的防护用品及装触媒用工具。 4.2 将干净的3×9mm铁丝网放入转化器各段板上。
4.3 选择晴天填装触媒，不能在潮湿及阴天进行装填，力求时间短，一次装完。
4.4 填装必须从离人孔较远一端倒入，逐渐往后移，如有杂块和杂物应取出。 4.5 填装时触媒要轻放，不可压紧，操作人员严禁踩在触媒上，可放一块木板，人踩在木板上操作，装好后用木板把平。
4.6 填装时应将装入各段触媒进行记录，以免差错。 4.7 填装完立即封好人孔。 5. 开车
5.1 长期停车后的开车
5.1.1 开车前通知干吸岗位，开93％酸泵打循环干燥空气。 5.1.2 开主鼓风机进行转化升温。
5.1.3 升温步骤按一、二、三、四、五段进行。 5.1.4 主鼓风机启动后即启用二组电炉。
5.1.5 升温主要控制一段进口温度，开始阶段，风量可较大，每小时温升30～50℃，根据温升情况，逐步加大电炉的组数，达到300℃时逐渐关小风量，使一段催化剂继续按每小时10～20℃升温，当一段温度达到420℃时，即可通知焙烧岗位通气，联动开车。
5.1.6 通气后首先使一段反应，打开I换的副线阀，用一段反应热升二段，使二段反应，打开II换的副线阀，用二段的反应热将三段升起来，三段反应后，四段、五段催化剂温度就带起来了。
5.1.7 逐渐加大风量，逐步停电炉组数，直至系统正常。
5.1.8 保证SO2浓度在7%～7.5%左右，用各阀门调节各段进口温度至正常（如何调节）。
5.2 短期停车后或事故停车后的开车
停车10小时之内，一段进口温度不低于410℃，不必开电炉，如降到400℃以下，必须开电炉升温。
5.2.1 检查各阀门开关情况，做到心中有数。
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5.2.2 待干吸岗位循环酸量正常后，启动主鼓风机。
5.2.3 根据各段进口温度决定是否启用电炉，如果一段进口温度不低于380℃则可不用，否则要用。
5.2.4 开始通气时气量和气浓度不可过大、过高，当一段进口达到400℃以上温度，方可逐渐加大风量和气浓，直至达到正常指标。 5.2.5 其余操作与长期停车后开车相同。 6. 短期停车
6.1停车前适当提高各段进口温度，将一段进口温度提高到450～460℃，使停车后一段温度不致降到380℃以下。
6.2关各冷激阀、换热器的旁路阀以利提高各段温度。
6.3通知沸腾炉岗位先停炉底风机，再停SO2主鼓风机，切勿停机时间相隔太长。
6.4停车期间操作人员要注意转化器各段温度变化，按时记录各点温度 7. 长期停车
7.1 停车前7～8小时，通知干吸岗位，提高93％酸浓，然后停车； 7.2 维持一段进口温度420℃，并启用升温电炉，送上几组电炉，热吹期间一段进口温度保持不变。
7.3 全开空气吸入阀（脱吸塔补风口），以干热小风量空气进行触媒热吹。 7.4 保证一段进口温度400℃可适当加大风量，尽快吹净转化器内残留SO2、SO3气体，一般要16～30小时以上，分析吹出气体中SO2 +SO3<0.03%，即可开始降温。
7.5 逐渐加大风量，每小时降30℃，逐步关小电炉，同时开风量，使触媒温度降至小于100℃，鼓风机停车。
7.6热吹结束可加大一些风量，逐步减少电炉的组数，以每小时30℃的速度进行降温。直至温度降到100℃以下，冷吹结束。
7.7 停SO2风机，通知干吸岗位停93%酸循环，关闭本岗位所有阀门，通知电工切断电炉电源。
7.8 如果转化器无须修理，催化剂无须筛换，则可不进行冷吹降温，让其自然降温也可。
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8. 紧急停车
8.1 遇有设备、电器和操作等故障，以及突然停电、停水等情况，应立即紧急停车；迅速通知各岗位停车。
8.2 紧急停车为全系统停车，停车顺序先停炉底风机，再按主鼓风机停车步骤停SO2鼓风机，最后关闭本岗位所有阀门。 8.3 将全部阀门关死。 8.4 进行检查，准备开车。 9. 吹触媒注意事项：
① 严格按照规定的降温时间和降温曲线操作； ② 热吹时保证干燥酸浓＞≥92.5﹪；
③ 待转化风机停运降温结束以后，再依次停止各浓酸泵； ④ 待降温结束，及时放空设备内的冷凝酸，清理管道酸泥；
③ 升温期间，及时查漏点，发现漏点及时修补，必要时，停止升温，修补漏点；
10.停车注意事项
① 炉前断料时，主风机适当减风，避免负压反升时造成安全水封抽空； ② 加强联系，杜绝协调不到位引发其它问题； ③ 停车以后依次告知其他岗位；
④ 转化岗位停稳后各岗位，根据情况方可停运； 11. 不正常现象原因及处理方法
序号 1 现象 转化进出口温度普遍缓慢下降 转化器突然进出口温度下降 转化率低 原因 1 风量开的过大 2 SO2浓度降低 3 付线阀开的太大 1 风机前管道设备严重漏气 2 炉前风机跳闸或断矿 3 仪表故障 1 转化进口温度不正常 2 SO2浓度波动太大 3 SO2浓度太高 4 热交换器漏气 5 分析误差或分析仪器故障，如SO2浓度表 温度表故障 33
处理方法 1 关小风量 2 提高气浓同时查漏 3 调节付线阀 1 查漏 2 与焙烧岗位联系 3 检查 1 调节各段温度 2 与焙烧联系稳定操作 3 了解焙烧进料是否太多及空气吸入量 4 分析气样查清情况 5 检查并排除 2 3
6 触媒中毒 老化 7 触媒层气体短路 4 主鼓风机进口负压增高，出口压力降低 主鼓风机进口负压下降、出口压力上升 1 鼓风机前设备、管道堵塞 2 有关设备积酸、液流 1 主鼓风机进口的设备漏气 2主鼓风机后面的设备堵塞 6 查明原因后处理 7 停车处理 1 停车处理。与净化、干吸联系查明原因。 2 调节好气液比。 1 查漏处理 2 查出口主线阀门是否开太大，付线阀的开启情况及主鼓风机出口各设备的阻力变化情况 1 调节入口温度 2 焙烧降低气浓，关小付线阀 3 检查触媒和原料矿。查明原因处理 4 查明原因处理 1 与干吸岗位联系，检查酸泵电流 2 疏通出塔酸管 捣通堵塞，更换管线 1 紧固松动的螺栓 2 停机修理并启动备用机 3 停车修理或倒机 1 联系电工检查：拉下电门，紧急停车，立即手摇油泵，待电机停转为止。 2 请钳工检查 5 6 反应温度后移 1 进口温度过低 2 SO2浓度交付线阀开的过大 3.触媒中毒或老化 4 仪表故障 7 主鼓风机出口压力波动大 压力不变与虚低 主鼓风机抖动 1 干吸岗位循环酸量太大，堵塞气管 2 塔底部积酸 压力计管堵和漏气 1 地脚螺栓松动 2 主鼓风机转子或龄轮故障 3 电机与风机不平衡 1 电源故障 电机 线路 开关故障。 2 风机 阀门故障 8 9 10 突然停电或SO2鼓风机跳闸 （七）干吸工段技术操作规程
1. 主要技术指标： 1.1 温度
1.1.1 干燥塔进口气温≤38℃，进口酸温≤50℃。
1.1.2 第一、第二吸收塔进口气温160～180℃，进口酸温≤55℃。 1.2 浓度
入塔干燥酸浓度92.5～93.5%。 入塔吸收酸浓度98.3～98.6%。 1.3 淋洒密度
三塔均约为22～25m3/m2·h。 1.4 干吸指标
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出干燥塔气体水分含量<0.1g/Nm3。 出干燥塔气体酸雾含量<0.03g/Nm3。 吸收塔SO3总吸收率≥99.95%。 2. 工艺操作规程
2.1 干吸工每小时填写一次干吸岗位原始记录并签名，要求数据准确、内容完整，字迹清楚。
2.2 按时巡检，检查泵和电机温升情况。 2.3 每班化验二次干燥、吸收酸浓，便于操作。
2.4 根据二氧化硫的高低 酸浓的高低定好窜酸阀门的大小，确定加水量，调节酸浓时，一定要注意液位平衡，不能采取大起大落的操作方式。及时调节串酸阀门，控制干燥和吸收的酸浓并保持稳定。
2.5当本装置根据需要生产98%酸或93%酸时，串酸、产酸、酸浓、液位控制都可以进行自调。如果检测仪表有故障而又不能及时排除时，可临时采用人工调节，以维持生产的正常进行。其调节方法是：９８％酸浓度高时，串入９３％酸或补充水，液位高时送入成品酸罐，或串入93％酸槽，93％酸槽液位高时，串入98％酸槽，93％酸浓度可由串入98％酸和串出93％酸来调节，必要时再补水，对串酸阀和产酸阀的调节不要大起大落，要调一点看一下，稳定了再动作。 2.6 根据技术指标，经常注意干燥塔和吸收塔进口气体温度，遇到反常情况及时与焙烧岗位、净化及转化岗位联系。
2.7 根据技术指标，保证足够的循环酸量，循环酸槽酸位应维护在一定范围内，过低不能保证扬量，即需有足够的循环酸量而不打过多，以防酸泵突然事故，酸泵故障停车而发生溢酸事故和酸发生分层现象。
2.8 随时观察尾气情况，如发现烟囱冒烟过大，反常时应立即查明原因进行处理。（具体见4.）
2.9 除产酸时应取样分析外，应根据酸浓度计指示数值和烟囱尾气排放情况及时调节干燥酸和吸收酸浓度；分析酸浓是检查指标的重要手段，每１～２小时必须分析测定一次。与仪表指示值进行校对。
2.10 操作及分析取样时，必须穿戴好规定的劳动保护用具，必须掌握有关安全知识。
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3.4.4再次逐项检查停止的项目，确保无误；
3.4.5根据故障恢复时间，利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目；
3.4.6做好开车前的准备工作；
3.4.7故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；
（三）氰化浸出技术操作规程
1. 工艺要求 1.1 原料及溶剂标准
1.1.1金精矿焙砂金品位根据工艺不作特殊要求。 1.1.2碳酸钠浓度20%. 1.1.3氰化钠溶液浓度20% 1.1.4液碱溶液浓度20% 1.2 工艺技术条件
1.2.1 给料：浓度38～42%，细度：-325目≥90%。
1.2.2 CN -：第一段浸出2#槽1.8～2.0%0，4#槽不低于1%0； 1.2.3 PH值≈9～10。
1.2.4各槽风量控制：1#80m3/h；2#100m3/h；3#80m3/h；末尾槽60m3/h。 2. 监测试验方法
2.1 与磨矿分级操作人员一起每小时检测一次1#浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求磨矿分级岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。
2.2 与1#浓密机操作人员一起每小时检测一次末级浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求1#浓密机岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。
2.3 每小时检测一次2#槽、4#槽CN –浓度及PH值，根据检测结果及其变化趋势调整NaCN加药量以确保CN –浓度符合指标要求，若PH值发生偏离，及时对片碱、碳酸钠添加量进行调整。 3. 工序管理
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3.1 检查项目
3.1.1氰化过程中应检查矿浆浓度、细度、CN –浓度、PH值、3#槽和8#槽尾浆品位。
3.1.2 检查调浆槽，氰化槽的液位，矿浆翻动情况。 3.2 检查频次
3.2.1 CN –浓度及PH值每小时检测一次。 3.2.2 矿浆浓度每小时检测一次。
3.2.3 每小时取一次3#、9#槽矿浆样，8小时后送化验室化验渣金、银品位。 4. 开、停车顺序 4.1 开车顺序
步骤 内容 1、开车人员：操作工，班长； 2、检查风管、搅拌、减速机，正常； 3、罗茨风机盘动灵活； 4、调浆槽液体1/2； 5、操作工具齐全； 6、氰化钠、液碱辅料存量充足； 7、校正浓度称； 预防异常现象发生 1、防止斜管堵塞 2、开车后氰渣指标波动 3、防止矿浆浓度偏差分层 准备工作 第一步 1、胶带开车后滤饼进入调浆槽，开启调浆1、要提前开启搅拌，槽搅拌，开启调浆水， 保证浓度指标，要求浓度2、浓度控制50±1％，同时加入液碱控制控制合格防止坐死。 PH值8－9。 2、加入一定量碳铵、3、每小时监测调浆槽浓度、PH值各一次，液碱防止氰化钠挥发 记录报表； 1、调浆槽满后矿浆进入氰化槽1槽，加入调浆水，液碱，矿浆PH值控制9－9.5。 2、待液位满过下层叶片后，开启搅拌，开启罗茨风机，调整风量至规定要求； 3、矿浆浓度控制40±2％，充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。 4、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值一次记录报表，调节调浆水量、液碱添加量控制浓度、碱值； 1、氰化1＃槽液位开始溢流入2#槽。开始加入氰化钠，矿浆氰根控制1.8‰－2.0‰； 2、待2＃液位满过下层叶片，开启2＃槽搅拌，开启充气阀门，调整风量至规定要求； 3、充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。 47
＃第二步 1、开启搅拌过早容易导致搅拌轴甩歪变形； 2、开启过晚导致槽子坐死； 3、浓度控制偏差导致槽内液位过高； 4、罗茨风机憋压，控制压力≤0.5kpa，监测电流防止跳闸； 1、添加氰化钠注意防护；严格执行“五双”管理以及我公司氰化钠管理相关制度；防止氰化钠中毒，液碱烧伤 2、监测罗茨风机电第三步
4、每小时监测一次记录报表，调节操作指标 5、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根； 流、各个搅拌槽电流 3、注意各槽液位防止冒槽 第四步 1、2＃－6＃槽同上操作 1、各槽搅拌、鼓风开2、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽启时间及时 浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、2、斜管过矿顺畅 液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根； 1、通知洗涤岗位接收矿浆； 2、正常开车后，要特别精心，每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根； 1、槽子斜管堵塞杂物。 2、氰化各槽矿浆浓度偏高影响浸出。 3、注意岗位操作防护。 正常开车 4.2 氰化岗位系统开车率为100%，岗位停车为被动状态，所有工艺操作停止，无特殊情况，设备按正常运行。 5 操作说明
5.1常规性工艺事故判断和采取措施 序号 常见事故 事故原因 加碱量少 矿浆PH值低 1 调浆槽氰根浓度太低 碳铵量太大 胶带机滤饼不合格 矿浆浓度低 调浆槽矿浆PH值低 2 岗位氰氢酸气味大 3#槽氰根浓度超标准 大气压低 溢流管堵塞 3 氰化槽液位异常 相邻槽浓度异常 采取措施 调整 调整加碱量 调整 加大碱量、调整胶带机 调整 调整 调整 强制通风、检查劳保用品佩戴 疏通 调整浓度 清槽，加强巡检、业务培训 清槽，加强业务培训 清槽、更换 检查、更换 后槽矿浆分层，下部浓度高 检查叶片、加大鼓风量 4 沉槽 跳闸后未及时发现 叶片掉落，未及时发现 5 氰化槽液面异常 搅拌叶片故障、杂物缠绕 风管漏气
5.2 操作步骤、方法
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5.2.1 搅拌电机一般24h工作，如遇特殊情况，先用风管将槽中沉积矿砂冲起，然后盘车再启动搅拌器，严禁强行开车。
5.2.2 开车后，均匀给浆、给药，氰化钠按调浆桶、第1# ～第4#搅拌槽分别添加，碳酸钠在调浆桶内添加。氰根 PH值及矿浆浓度按工艺技术条件进行控制。 5.2.3 根据具体矿浆密度、流量等情况，及时调节好各槽的充气量。 5.2.4 经常与浓密机工序取得联系，掌握末级氰化槽矿浆流量，浓度及矿性的变化情况，适时地加以调整操作。
5.2.5 停车要求，浸出槽原则上不停车，如确实需停车，先停给矿，再停搅拌，每半小时盘动一次搅拌，防止沉槽事故。 5.3 操作注意事项
5.3.1上班时，必须穿戴好必备的劳动保护用品。
5.3.2对氰化钠的使用应严格按《剧毒物品（氰化钠）管理制度》执行。 5.3.3操作时浸出槽平台上，禁止放工具及一切杂物，严防杂物掉入槽内。 5.3.4当PH值小于工艺技术条件要求数值时，必须马上加大碱的添加量，将PH值控制在允许范围内，避免因PH值过低造成的氰氢酸气体中毒事故发生。 5.3.5确保氰化地坑泵处于完好状态，保证氰化槽底流阀发生泄露事故时能够应急转移矿浆使用。 5.4 事故及故障处理
5.4.1 搅拌槽无充气，原因：空压机故障，处理：检修空压机。
5.4.2 搅拌槽满槽，矿浆溢出。原因：出矿管堵塞，处理：马上用高压水冲洗管道。
5.4.3 搅拌槽无搅拌，原因：搅拌叶片脱落，处理：停机检修。 5.5 作业后的整理、交接班要求
5.5.1下班前，应对设备巡查一遍，做好交接班记录。
5.5.2 岗位形成的记录有：《酸浸氰化车间浸出岗位原始记录》、《设备运转记录》、《氰化钠领耗存记录》、《片碱领耗存记录》、《碳酸钠领耗存记录》。 5.6 操作要点说明
5.6.1调浆槽浓度：每小时检测一次，并记录报表，根据浓度大小变化情况，调节调浆水量，以保持1#氰化槽矿浆浓度在38%—42%；如有异常，及时和胶带
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机岗位联系，调节液体量大小，以保持稳定；
5.6.2调浆槽PH值：每小时检测一次，并记录报表，根据PH值大小变化情况，调节液碱阀门，以保持PH值在8.5——9.0；如有异常，及时和胶带机岗位联系，调节洗涤效果，以保持稳定；
5.6.3 2#槽氰根浓度：每小时检测一次，并记录报表，根据氰根高低变化情况，调节阀门，以保持氰根正常；
5.6.4氰化末槽氰根浓度：每小时检测一次，并记录报表，氰根浓度在0.6克/升以上，超出范围要及时向班长汇报；
5.6.5氰化槽鼓风量：每小时检查一次，并记录报表，根据风量大小情况，调节阀门，以保持风量正常，若风量变化异常，应及时检查或修理风管（堵塞或断裂）；
5.6.6以下工艺控制项目，为巡检要点，出现问题及时处理或联系修复： ① 氰化槽正常运行：减速机运行平稳、供油正常；矿浆液面旋转、液位、气泡正常；
② 定期探测槽底粗砂沉积情况，并记录报表； ③ 定期检查和疏通连通管；
（四）洗涤岗位技术操作规程
1. 工艺要求 1.1 原料及溶剂标准
1.1.1金精矿焙砂金品位根据工艺不作特殊要求。 1.2 工艺技术条件
1.2.1 1#浓密机底流浓度50%～60%，2#、3#密机底流浓度55%～60%。可根据来矿性质，在生产中调节。
1.2.2 1#浓密机的溢流贵液PH值≈10.5～11。 1.2.3 3#浓密机的洗水量为矿量的5～6倍。 2. 监测试验方法
2.1 对照最新的矿浆浓度表每小时检测一次各浓密机底流浓度并填写记录，根据检测结果，调节浓密机排矿速度，确保浓密机稳定运行。
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