场站阀室工艺、电气、仪表工程监理细则(4)

0.9.1.3 工序交接检查

坚持上道工序不经检查验收不准进入下道工序的原则。上道工序完成后，先由施工承包商进行自检、互检、专职检，认为合格后再通知现场监理工程师或其代表到现场会同检验，检验合格后签署认可方能进行下道工序。其工作流程图见图-2。

图-2

施工单位自检、专职初检 不合格 工序施工完毕 返修 共 65 页，第 16 页 合格 通知驻地现场监理工程师或其代表

0.9.2 管道组对检查（质量控制点性质→见证点）

0.9.2.1 工艺配管组对时应对管材下料尺寸、管口清理质量、

管材外观有无裂纹、凹陷、划痕等缺陷进行检查和验收并办理工序交接手续。

0.9.2.2 管道组对应符合表5的规定。

表-5

序号 1 坡口 检查项目 要求 符合“焊接工艺规程”要求 共 65 页，第 17 页

2 管内清扫 管口端部清理（20mm范围内）3 和修口 管端口螺旋焊缝或直缝余高打4 磨 5 两管口螺旋焊缝或直缝间距 6 错边和错边校正要求 7 钢管短节长度 8 过渡坡口 9 手工焊接作业空间 10 半自动焊接作业空间 无任何杂物 管口完好无损，无铁锈、油污、油漆 端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡 错开间距大于或等于100mm 错口小于或等于2mm，沿周长均匀分布 大于1.5倍公称管径，且不小于150mm 厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为15o-45o 大于400mm 大于500mm（距管壁），沟下组焊周围大于800mm 0.9.2.3 管口组对完毕，应由组对人员进行对口质量自检、并

由焊接人员进行互检，检查合格后组对人员与焊接人员应办理工序交接手续。

0.9.2.4 管道组对施工质量现场监理检查流程图（见图-3）

图-3

坡口加工、管内清扫、管口 工艺监理工程师 按标准规范要求检查

端部清理，管口螺旋缝间距 返工 不合格

复验 结果 合格 施工承包商进行管道组对 组对间隙、错边、焊前预热 共 65 页，第 18 页 工艺监理工程师 按标准规范要求检查

0.10 管道安装工艺检查（质量控制点性质→见证点） 0.10.1

管道安装前应按图审核地下设施，建筑物预留孔洞位置是

否正准，与管道连接的设备、管架、管墩应找正，安装固定完毕，且管架、管墩的坡向坡度符合设计要求。 0.10.2

管道开孔不应在管道焊缝位置及其边缘。焊缝设置应便于

共 65 页，第 19 页

检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 0.10.3

工艺配管预制，应按其规定的数量、规格、材质选配管道

组成件，并按管道系统编号和顺序号进行对号安装。 0.10.4

工艺配管安装前应对阀门、法兰与管道的配合情况进行下

列检查（20％抽查）。

0.10.4.1 法兰与管子配对焊接时，检查其内径是否一致；法兰

阀门配合情况以及连接件长短。

0.10.4.2 检查三通、弯头、异径管管内径与其连接的管内径是

否一致，如不一致应按表5要求开内坡口。

0.10.4.3 管道、管道组成件、阀门、设备等连接时，不得采用

强力对口。管道对口时应在距接口中心200mm处检测平直度，其允许偏差：DN≤100mm时不大于1mm，DN≥100mm时不大于2mm，但全长不大于10mm。

0.10.5

管道对接焊缝位置应符合下列要求（100％检查）。

0.10.5.1 相邻两道焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径，

且不得小于150mm。

0.10.5.2 管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm，需要热处理

的焊缝距离支吊架不得小于300mm。

0.10.5.3 管道对接焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不宜

小于管子外径。

0.10.5.4 直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部。 0.10.6

管道安装允许偏差值应符合表7的规定。

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