球团矿生产0(2)

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以更具代表性。

4.生球的破裂温度

在焙烧过程中，生球从冷、湿状态被加热到焙烧温度的过程是很快的。生球 在干燥时便会受到两种强烈的应力作用——水分强烈蒸发和快速加热所产生的应力，从而使生球产生破裂或剥落，结果影响了球团的质量。生球的破裂温度就是反映生球的热稳定性的重要指标，是指生球在急热的条件下产生开裂和爆裂的最低温度。要求生球的破裂温度越高越好。

检验生球破裂温度的方法依据干燥介质的状态可分为动态法和静态法。动态法更接近生产实际，所以普通采用。目前测定方法还未统一，我国现采用电炉装置测定。方法为：取直径为10~16mm的生球10个或20个，放入用电加热的耐火管中。每次升温25℃，恒温5mm，并用风机鼓风，气流速度控制为1.8m/s（工业条件时的气流速度）。以10%的生球呈现破裂时的温度值作为发生球的破裂温度指标。一般要求破裂温度不低于400℃。

(二）造球过程中生球水分的控制

1、造球过程中生球水分与生球强度的关系

造球最佳水分，应根据生球的抗压强度和落下强度这两个重要的特性来确定。水分高于或者低于最佳值时，生球强度都不会下降。因为水分低于最佳值，生球中矿粒之间毛细水不足，孔隙被空气填充，因此，生球非常脆弱。若水分过大，使矿粒间毛细管的水过于饱和，这时毛细黏结力将不存在，球就会互相黏结丶变形。不同的原料，其最佳造球水分是不相同的。用含铁68%的磁铁精矿，磨成3种不同的粒度分别造球，生球抗压强度的最佳水分值。在生球运输过程中，落下强度比抗压强度更显得重要。因此，在实际生产中，生球都是稍微过湿的。希望原料的水分略低于最佳造球水分，在造球过程中再补加少量的水，这样有利于控制生产。

2、造球过程中生球水分的判断与调整造球过程中的加水方法：滴水成球，雾水长大，无水紧密。加水位置：必须符合“既易形成母球，又能使母球迅速长大和紧密”的原则，为了实现生球粒度和强度的最佳操作，加水点设在球盘上方，范围偏大。造球工判断混合料水分大小的方法主要目的时目测和手测两种。目测：观察来料皮带上的混合料是否有较多个颗粒，如有，说明水分较大。观察圆盘下料，如果混合料在料仓内易棚仓，不易下料，则表明水分较大。手测：主要是造球工经过长时间实际摸索得来的，来矿水分大，则相应减少或停止球盘打水量；来矿水分小，则相应提高球盘打水量。根据混合料水分大小，控制给料量和给水量。混合料水分大时，根据盘内状况相应增加下料量，减少给水量。混合料水分

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小时，根据盘内状况相应减少下料量，增加给水量。

（三）造球过程中生球粒度的控制

首先检查圆盘下料量是否正常，有无卡快现象，如有应及时处理，下料量过少可能造成生球粒度偏大；其次是检查原料水分是否正常，根据水分大小调整盘内补加水量，生球粒度过大尽量少加水，反之可以考虑多加，并通知原料岗位及时调整原料水分；然后可以调整球盘倾角或转速，以缩短或延长生球在盘内的停留时间；最后，可以通过改变膨润土添加量来控制生球粒度，粒度粗则尽量增加膨润土配比，反之减少。

（四）造球过程中生球成球速度的控制

造球过程中，主要通过以下手段控制生球成球速度：

（1）膨润土对成球速度的影响。研究结果表明，随着膨润土用量增加，生球长大速度下降，成球率降低，生球粒度变小并趋向均匀。这种作用对细粒度铁精矿粉更为明显。

产生这种现象的原因，主要是由于膨润土的强吸水性和持水性所决定的。在成核阶段，球核因碰撞发生聚结长大，但球核内的水因被膨润土吸收，而不易在滚动中挤出到球核表面，从而降低了水分向球核表面的迁移速度，当球核表面未能得到充分湿润，球核在碰撞过程中得不到再聚结的条件下，生球长大速度（即成球速度）降低，相应成核量就会增多，使总的生球粒度小并均匀化，从而大大有利于生产中等粒度（直径为6~12mm）的球团。

（2）水分对成球速度的影响。每一种原料都有其一个最适宜的水分值（即临界值）在临界值以下，原料的成球速度随水分用量的增加而提高；若超出临界值以后，则原料将因黏性和塑性增大而不能制成具有一定强度和粒度的生球。 研究证明：某铁精矿粉在外加水分为7%时，基本上不能成球；小于5mm的粉末占95%，在水分达8%后，成球率和生球长大速度才迅速提高；但当水分达10.3%时，生球表面过湿严重，球粒间发生黏结。当加入1.5%膨润土后，成核率提高水分在7%-7.5%时，仅有30%球核，当水分达10%时生球发生黏结。 （3）提高物料的成核率，降低生球长大速度。在造球物料中加入膨润土提高物料的成核率，降低生球的成长速度，使生球粒度趋向小而均匀，提高造球机的出球率。造球物料成核率的提高，是由于膨润土强烈的水化作用，加强了矿粒的黏结作用（毛细黏结力和分子黏结力）所致。

1）减少碰撞效果。球团长大的速度由碰撞机理来决定，球团直径增加的比值取决于碰撞频率和有效碰撞概率，而有效碰撞概率取决于造球过程中母球是否容易破碎，母球强度好，意味着球团直径的增长总比值降低。由于膨润土是极细

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的颗粒，在造球过程中易于吸水膨胀并能分解成片状组织，具有粘性和和很好的成球性（膨润土成球性指数大于0.9属优等成球性），这样使母球有了稳定的结构，提高了母球强度，也就减慢了生球的成长率。

2）降低有效造球水分。生球成长速度降低的另外一个原因，是膨润土降低了有效造球水分的结果。因为膨润土是典型的层状结构，它和水有特殊的亲和力，大量的水分被吸附在层状结构中，这种层间吸附水黏滞性大，在造球过程中不能沿着毛细管迁移。因此当原料水分一定时，随着膨润土用量增加，被吸附在层间的水分就多，对成球起主导作用的毛细水就相应减少，使母球在滚动过程中表面很难达到潮湿要求，母球的成层或聚结长大效果也就因此降低，生球的长大速度就减慢。

（五）生球强度的改进与调整 1、造球机给料量

给料量大小与生球粒度及强度的关系为：一般来说，给料量越大则生球粒度越小，强度越低。 2、原料水分

原料水分的变化对造球的影响为：在不超过极限值的范围内，水分越大，成球越快；水分越小，成球越慢。磁铁矿造球的适宜水分分为7.5%~8.5%，造球前的原料水分应低于适宜的生球水分。造球过程中的加水方法有：滴水成球，雾水长大，无水紧密。超过适宜水分，生球粒度粗，抗压强度极具下降，料层透气性差。生球水分低于适宜水分，成球率低，抗压强度和落下强度均难以达到要求。 3、膨润土的配比

配比过大，生球粒度变小，造球机产量降低，加水量增加，且加水困难；同时还会引起生球不圆和变形，抗压强度降低。配比过小，生球落下强度和抗压强度均难以保证。 4 生球尺寸

生球的尺寸在很大的程度上决定了造球机得生产率和生球的强度。尺寸小，生产率高尺寸大，造球时间长生产率越低。落下强度就越低。但是尺寸太小，抗压强度就变小，从而影响了链箅机得透气性。因此，合理的生球粒度即是提高造球产量的需要，也是提高生球强度的需要。 5、造球时间

造球时间主要是由圆盘倾斜角和转速以及给料量来控制。总体上说，延长造球时间对提高生球强度时有好处的 ，但是降低产量。同时，造球时间还与原料的粒度有关，物料过细或过粗，所需要的造球时间均较长，产量降低。 6、原料粒度和粒度组成

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原料粒度和粒度组成直接影响着物料的成球性和生球的强度。因此，可以通过调整原料的粒度和粒度组成来改善物料的成球性和生球强度。 （1）原料的粒度

粗粒度的原料不能成球或成球性能很差。因此对生球的形成，长大和强度起主导作用是毛细黏结力，单原料的粒度比较单一时，随着颗粒尺寸的增大，时毛细管的尺寸变大和接触点数目减少，其黏结强度降低。因此，对造球来说，原料的粒度首先要达到一定的细度要求。因此，提高原料的细度，可以增加颗粒的接触面积和减少毛细管直径，提高毛细作用力和分子黏结力，生球强度也变大。但若原料的粒度过细则会由于毛细管直径变小，而使阻力增加，导致 成球过程中毛细水的上升速度变慢，影响了水分的迁移速度，使造球的时间长，减低了成球速度和造球机得产量。所以对造球原料的粒度有一个基本要求。

1）国内。一般要求精矿的粒度上限不超过0.2mm（65），小于0.074mm（200目）的粒度级应大于80%—90%，比表面积为1500—1900℃m2 /g。

对于添加剂，膨润土的粒度最低要求为小于0.074mm（200目）应占99%。 2）国外。精矿粉的粒度则要求小于0.044mm（325目）的粒度级应占60%—80%。所以造球用的原料，还是要求磨的细一些。

3）原料的粒度组成。原料的粒度组成和生球的强度有很大关系，因为影响颗粒间毛细力和分子结合力不仅仅通原料的粒度组成有关，而且同生球的孔隙度有关。而孔隙度得大小主要同原料的粒度组成和排列有关。生球内颗粒最紧密的堆积理论，就是大颗粒之间嵌入中颗粒，中颗粒之间嵌入小颗粒，在这种情况下颗粒的排列最紧密，生球强度最高。

因此，用于造球原料应该由不同的原料粒度组成，用粒径较宽的颗粒造球，起孔隙度小于粒径范围窄的颗粒。因此适当的粗颗粒在造球中起“球核”和“骨架”作用，能促进母球的生成和生球的强度的提高；而小的微细粒，由于表面能打，属于粘结性颗粒，能显著提高生球强度。根据研究，生球的强度受微细颗粒的影响很大，在矿粉中小于0.045mm（325目）的百分比增加时，生球强度不是呈直线的增加，只在小于0.02mm矿粉的百分比增加时，生球的强度才能呈直线关系增加。

原料颗粒度和粒度组成也可以用比表面积来表示，因此比表面积不仅能反映颗粒的大小，还反映了颗粒的形状。比表面积的大小，在很大程度上取决于微细颗粒本分的含量（1—10mm部分）。经过研究，生球的抗压强度与精矿粉的表面积成正比，下过强度随着比表面积的增加而增大，但是出现极大值后有下降，这可能时由于比表面积进一步增加以后，在同样的造球时间呢，微细颗粒填充不均匀，孔隙率增加而引起的。综上所述，原料的颗粒细一些，颗粒组成适宜和控制一定的粒度上限，这样的原料不仅成球性好。而且制成的生球比较致密和强度好，

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对于适合的粒度组成，不同的原料的值，应该根据实验来确定.

7圆盘造球机的直径大小直径增大，造球的面积也跟着增大，这样加入造球盘得料量也就增多。使物料在球盘内的碰撞几率增加，为了成核率和母球的成长速度均得到提高，生球产量也就提高。由于造球盘直径增大，使母球或物料颗粒的碰撞和滚动次数增加，这样所产生的局部压力也提高，使生球较为紧密气孔率降低，生球强度提高。 （六）圆盘造球机操作 1圆盘造球机的操作方法 圆盘造球机的操作方法有：

（1）控制混合料给料量。当盘内球颗粒度大于规定要求，且不出球盘时，要增加给料量（根据球盘出球状况，调节加料量至初秋正常）。

（2）根据出球机内料状况调节加水方法和给水量。形不成母球时，将球盘内加水位量选在母球区，加开水节1/5圈观察球盘内成球状况，3-5min后，根据盘内成球状况，继续调节加水量，直至球盘内生球达到标准要求。

（3）根据生球状况判断原料配比并及时地反馈信息。易出现整盘小球、整盘大球及生球不出球及时检查混合料中膨润土配加和混合料水分，发现膨润土过多或水分过大过小及时向主控室反馈进行调整。

（4）控制生球质量满足焙烧需要。根据链篦机机速要求，结合盘内状况，及时调节球盘小料量，以得正常机速。当料量与机速相差太大时，要通过调整造球盘的开盘数来保证机速要求。

2、圆盘造球机的注意事项以及操作步骤

圆盘造球机时我们常用的造球设备。为了生产出数量适当、粒度均匀并具有一定强度和热稳定性的生球，生产中应注意一下几个问题： （1）造球机在运转正常后方可加料；

（2）根据布料工的要求，及时调节圆盘给料机的给料量，尽量保持生球流量稳定；

（3）根据原料的干燥程度，及时调节外加水或增加造球盘的数量，力求生产出合格粒度的生球；

（4）注意来料水分情况，发现过湿或过干应及时与干燥机或值班室联系； （5）偶遇停电时，应将事故开关关上：遇断水时，应及时报告，并根据造球情况决定是否立即停止造球； （6）生球质量应符合标准；

（7）圆盘内的刮板有损坏应及时更换。 圆盘造球机操作步骤

（1）做好开机前准备工作，如检查有关设备是否正常，加水装置是否灵活可靠，

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