年华如白驹过隙，看不见踪影，叹息中，回眸一望，充实而忙碌的2011年马上就要过去了，对今年的工作做出如下总结：
质量是企业的生命，是客户信誉和市场占有量的保障航伞，因此，必须保证质量，才能取得良好的效益。建立一套完善而实用的品质管理体系，推动整个企业的品控健康有效运行机制，落实和提升生产产品工艺质量 ，是生产质量管理部门不可推卸的责任。以上也是我生产品质组的工作理念。
质量管理人员必须掌握丰富的专业知识，同时具备清晰的思维能力，敏锐的市场品质观念，预料市场于前，以及敢于冒险敢于拍板的精神，才能对质量控制保驾护航及能准确把握品质，从而使公司利益最大化。
今后努力的方向：随着公司各项制度的实行，可以预料我们的工作将更加繁重，要求也更高，需掌握的知识也更高更广。为此，我将更加勤奋的工作，刻苦的学习，努力提高文化素质和各种工作技能，为公司做出应有的贡献。即将过去的这一年，我的工作着重于公司的过程监控及现场维护（客户审核工作）以及SMT客户的沟通重点展开工作，在紧张的工作之余，加强团队建设，打造一个全面，工作热情高涨的小组。作为一个管理者，对下属充分做到“察人之长、用人之长、聚人之长、展人之长”，充分发挥他们的主观能动性及工作积极性。提高小组的整体素质，树立起开拓创新、务实高效的小组新形象。我充分认识到自己既是一个管理者，更是一个执行者。要想带好这个小组，除了熟悉工作外，还需要负责具体的工作，首先要以身作则，这样才能保证在人员偏紧的情况下，大家都能够主动承担工作。
工作不足：在工作中主动性不足，与领导沟通较少，遇事考虑不够周全、不够细致。
现就今年我组品质基本情况陈述如下：
（一）、质量
1、产线总体直通率84.67%，比目标值（制造部自身定制的目标，实际的直通率应该是在85%）低了0.4%；QA合格率94.12%，比目标高了0.12%。
影响直通率的主要问题点存在几点：
① QX28因为结构问题，导致免提咪叫，开关紧，不良率在30%（经过改善，开关紧的问题，目前得到改善，咪头先前在插件过锡炉，改为后焊，虽然较之从前有所改善，但是没有从根本上彻底改善此问题）
② A3生产线直通率及QA合格率低下原因是，在生产AH600时，100V 25HZ两种铃声，开发设计问题（产线改件改善此问题，经过几次改件，导致产线的外观坏品达到30%），遥控器来料功能10%,外观来料壳花30%，字钮两种（一种光面，一种沙面），等等问题，导致该产线的直通率低下
③ 来料问题导致（例如DOMO2无绳来料面板刮花，每次生产都在30%左右，一直都是生产克服；SP610壳料来料杂质15%；C822卡扭80%，导电胶来料问题等等）。材料问题，已经知会品管部门及采购进行了控制，效果有待于后续观察。
④学生工较之往年有明显的上升，学生工在几个月的培训过程中，表现的刚刚入手，实习时间就到了。这给管理工作带来很大的难度，并且品质反复无常，也是导致直通率低下的一个因素。人员问题在公司上层领导的支持下目前基本已经解决。
⑤部分手柄内部工艺较为复杂（例如中华电信F005/006），因没有安排PQC正常检验，巡检又未能及时督导，造成话机手柄的内部工艺出现了众多问题。针对此问题，已经知会IE在排拉同时，手柄合壳排至于半成品PQC工位后，巡检不定时的抽查手柄的内部工艺，解决此问题。
⑥因为员工问题，生产无法饱和业务的出货量，公司选择外发加工，插件外发加工的不良率在30%（插错、插反、连锡、假焊等现象），这也是产线直通率低下的一个重要因素。
⑤QX28及WD6001生产时发现丝印掉（印刷后，丝印油不干导致），前期IQC来料未控制到位，导致流入产线，降低了产线的直通率，而且导致产线停线。
2、
清机时物料用错现象时有发生。管理本身存在很大的问题，赋有不可推脱的责任，针对此问题，经过对流程上的修改与补充（清机的物料需经过产线直接管理确认、巡检确认、QA确认后方可使用），来彻底控制此问题，将在下半年重点跟进此问题。
直通率98.1%，测试直通率99%，QA检验合格率99.5%，基本达标，明年，我们要在现有的基础上，品质目标上升一个点。
（二）、品质组内部问题。
这半年来，各项工作虽然取得了一些成绩，但局部还存在着不足点，工艺的稳定性还有待于进一步加强，表现在：
1、工作发展不够平衡，PQC对生产监督方面还有不少薄弱环节。
2、PQC队伍自身素质与能力有待于进一步加强，后焊有大部分PQC是进厂的新员工（流动比较频繁），在检机方法检验标准、控制坏机经验、技巧与生产线上员工或管理的沟通方面的能力也很薄弱。
3、PQC巡检在发现问题与问题的解决甚至预防问题的过程中，因工作经验不足及出发点的差异，造成协调的困难，
在今后的工作中，我将率领本组成员加强对PQC巡检检验标准与沟通技巧的培训，使其能达到共同控制好质量的目的；其次提高巡检的综合素质。PQC组内部制定考核制度，利用PQC坏机质量跟踪表对PQC工作进行考核，做到每周两次早会打出各阶级生产线上出现的问题点，对各环节出现的不良工艺特征，及时指正，安排跟踪控制，保证生产线工艺持续性的改善；对工作表现突出者与能发现生产线上的新问题者，予以早会表扬，并给工作表现突出者实行日评优秀员工的奖励，根据个人行为的改变达到逐步影响到PQC工作风貌的改变。
（三）、现场管理（8S）
今年车间的现场规划及管理，虽在去年的基础上形成了一个鲜明的对比，从表面上看，我们是取得了一些成绩，在去年的基础上前进了一个台阶，但是深入性的问题根本没有做到位，生产线的基础管理对8S工作认识不够（临时工与学生工比例较大），这体现了基层管理的主动性还不够，忧患意识欠缺。
2011年将现场管理做为一个重要项目去抓，制定出合理的奖惩制度，对生产部的基层管理培训8S，让所有基层管理及员工真正认识“8S”，在生产过程中所起到的重要作用，理解“8S”是提高生产效率，降低生产成本及在生产过程中能及时发现异常的关键。同时让基层管理由被动转化为主动。
（四）、RoHS方面
RoHS作为一个在公司发展的必要性项目，它的各项制度及控制手段还不是很完善。但是目前来说，经过一系列的培训，RoHS的理念已经深入人心，各项工作正在有条不紊的展开，针对生产线无铅焊接的具体要求，我们也已经制定出《无铅转拉的推行程序》、《关于无铅焊接的烙铁温度/时间标准》和《无铅波峰焊接注意事项》等
制造部也出台了一系列相关的文件，积极配合各相关部门，确保车间、仓库、生产线专料专用，使生产出来的产品真正符合RoHS标准，满足客户要求。
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