2024年个人工作总结及2024年工作计划(2)

（五）、静电设备方面

根据各车间生产的产品类型，针对生产车间线别合理化发放静电物品，控制了生产乱领用、乱发放的混乱情况。

（六）、我们从今年五月份下旬接手中电，到目前已经有半年了，FA第六月份的QA合格率为79%，连续三个月上升到86%，虽然较之我们接手前的几个月的69%高了十个点，我们还需要继续努力，不良品仍存在较多的人为因素，2011年将重点改善人员操作，使QA合格率达到94％的目标值，甚至做的更好。因材料因素而引起的问题和返工，均已与客户沟通，并也收取了适当的返工费用。在现场管理方面及劳动纪律方面，人员合理利用，加强管理跟进力度，每天带领管理巡查产线，针对问题立刻改善。并不定时对员工强化培训，通过一个月的指导与培训，在现场及劳动纪律方面，已经有了明显的提升。我们会再接再励，一如既往的努力去纠正问题点，规划车间管理，达到预期的目标。

（七）对内部的意见及要求。

生产线：要求车间对生产线的员工平均半月培训一次，整体提高员工的综合素质。

IE部：作业指导书与员工实际操作不符合，经常发行的作业指导书与员工所对照的工序不符合，这样作业指导书已失去了意义。针对问题点，对IE部提出合理性的建议，要求必须在尽短时间内改善（各车间巡检负责监督）。

（八）对其他部门的意见及要求。

1.建议品管部IQC： IQC检测时应主动把一些物料拿来试装，而不是生产线反映问题时再查原因；

2.物料特采之后，品管部针对此批特采做出应对方案，而不是到产线，等待生产部处理，严重影响生产效率与品质；

3.同款机型、同样物料可以连续特采多单，当物料一次发现特采时，IQC应该在厂家上线时跟进，导致生产无形中增加人工成本，又严重影响生产效率与品质。

机制作上，今年出现用错物料现象，针对此问题，修改流程，所有样机上线前的散料，必须用物料员在散料上备注物料编码，产前巡检核对，以避免此问题。

各车间仓库已规范整顿规划出专门的RoHS物料区域，与其他物料区分摆放，并做好明确的标识，车间领料时，也必须在领料单上注明标识，对于生产线退换坏料时也要求分开退换，并且标识好。车间所用的辅料（如锡条、锡线等）也是有“RoHS”标识的，并且生产RoHS产品时所用的物料盒、物料箱都必须有“RoHS”标识，以防止二次污染，各车间必须做到专料专用、不挪用、不混用。

2012年工作总结大全：

网络技术部2012年工作计划

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