压力容器制造管理制度汇编(评审整改后有效版07.1)

烟台东洁环保机械工程有限公司质量控制文件

压 力 容 器 制 造

管 理 制 度 汇 编

2008－04－01颁布 2008－7－01实施

烟台东洁环保机械工程有限公司 颁布

压力容器制造管理制度汇编

分 发 号： 持 有 人： 受控状态：

烟台东洁环保机械工程有限公司

压 力 容 器 制 造

管 理 制 度 汇 编

版 号：第1版

标准号：QB/DJHB02-19 编 校： 审 核： 批 准：

地 址：山东烟台莱山工业园 电 话：0535-6919158 传 真：0535-6819106 Email：djhb@djhb.cn

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编 制 说 明

本制度参照《压力容器管理制度汇编》，结合我公司的具体情况加以适当的修改、补充和完善。本制度中全部采用新标准。

本制度从2009年07月份正式执行。

烟台正太压力容器制造有限公司

二OO九年四月

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目 录

第一章 检验标志管理制度 ?????????????????????? 1 第二章 质量检验管理制度 ?????????????????????? 1 第三章 产品质量三检制度 ?????????????????????? 2 第四章 产品零部件检验制度 ????????????????????? 3 第五章 半成品入库检验制度 ????????????????????? 3 第六章 成品出厂检验制度 ?????????????????????? 4 第七章 质量指标考核统计制度 ???????????????????? 4 第八章 质量分析制度 ???????????????????????? 5 第九章 质量事故报告制度 ?????????????????????? 5 第十章 质量抽检制度 ???????????????????????? 6 第十一章 产品质量档案管理制度 ???????????????????? 6 第十二章 产品质量指示考核评分暂行办法 ???????????????? 7 第十三章 质量信息反馈制度 ?????????????????????? 9 第十四章 职工培训教育管理条例 ???????????????????? 9 第十五章 探伤室管理制度 ??????????????????????? 11 第十六章 设备管理制度 ???????????????????????? 13 第十七章 材料质量管理制度 ?????????????????????? 15 第十八章 材料代用制度 ???????????????????????? 17 第十九章 焊材一级库管理制度 ????????????????????? 17 第二十章 废旧物资管理制度 ?????????????????????? 18 第二十一章 理化工作管理制度 ???????????????????? 18 第二十二章 标准化工作管理制度 ??????????????????? 19 第二十三章 焊接工艺评定管理制度 ?????????????????? 20 第二十四章 焊接试板管理制度 ???????????????????? 20 第二十五章 焊工定期考试制度 ???????????????????? 22 第二十六章 焊接返修管理制度 ???????????????????? 23 第二十七章 焊材二级库管理制度 ??????????????????? 24 第二十八章 技术档案管理制度 ???????????????????? 25 第二十九章 归档范围与要求 ????????????????????? 26

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第三十章 保管与更改 ??????????????????????? 27 第三十一章 鉴定与销毁 ??????????????????????? 27 第三十二章 保密与借阅 ??????????????????????? 27 第三十三章 用户服务制度 ?????????????????????? 28 第三十四章 计量工作管理制度 ???????????????????? 29 第三十五章 全面质量管理制度 ???????????????????? 33 第三十六章 第三十七章 第三十八章 第三十九章 第四十章 第四十一章 第四十二章 第四十三章 第四十四章 第四十五章 第四十六章 第四十七章 第四十八章 第四十九章 第五十章 第五十一章 第五十二章 第五十三章 第五十四章 第五十五章 第五十六章 第五十七章 第五十八章 第五十九章 第六十章

工装设备、工位器具制造和管理规定 ???????????? 37 工艺文件、资料管理制度 ????????????????? 38 工艺教育制度 ?????????????????????? 39 工艺管理制度 ?????????????????????? 39 生产工艺文件编制执行及修改制度 ????????????? 40 工艺纪律考核、检查制度 ????????????????? 42 焊接材料标准及定货制度 ????????????????? 43 不合格品管理制度 ???????????????????? 44 外协、外购管理制度 ??????????????????? 44 焊接检验制度 ?????????????????????? 45 检验文件和检验控制文件 ????????????????? 45 领料制度 ???????????????????????? 46 仓库管理制度 ?????????????????????? 47 探伤设备的使用、保管和维修制度 ????????????? 47 射线探伤底片质量控制细则 ???????????????? 47 材料编号的规定 ????????????????????? 48 工艺文件编制、会签、审核、修改制度 ??????????? 49 焊接工艺评定细则 ???????????????????? 51 钢制压力容器焊接守则 ?????????????????? 60 材料标记移植规定 ???????????????????? 62 钢印打印规定 ?????????????????????? 63 防止表面损伤、锈蚀的规定 ???????????????? 63 焊后热处理管理制度 ??????????????????? 64 压力试验管理制度 ???????????????????? 65 焊接试验室管理制度 ??????????????????? 67

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第一章 检验标志管理制度

1. 标志种类：

1.1 产品检验专用章：圆形。 1.2 检验人员专用章：长方形。 1.3无损检测专用章：长方形。

1.4 化学分析及物理试验专用章：长方形。 1.5 产品检验标志：

1.5.1 合格产品用绿漆打“√”

1.5.2不合格（可以修复的）用黄漆打“△”。 1.5.3 废品用红漆打“×”。 2. 使用范围及权限：

2.1 产品检验专用章，仅用于产品合格证及质量证明书。

2.2 理化试验专用章，仅用于理化试验报告单，无此章的报告单一律无效。 2.3 无损检测专用章，仅用于焊缝无损检测报告单。

2.4 检验人员专用章，仅用于各种检验记录卡、检验记录表、半成品转交单、入库单、自检单等。各种检验入库单上无检验人员章一律无效。

2.5 以上各章只允许质检部经理和有关检验人员使用，其他人均无权使用。质检部统计员在填写各种检查记录表时可代检查员盖章。

3. 标志管理：

3.1 质检部所有检验标志均由检验质控系统责任人保管，不得转让和遗失。 3.2 专职检验人员的印章，由使用人员个人保管一枚，统计员保管一枚，检验人员变动时，印章应留有交接记录，记录上应由有交接人员及质检部经理签字。

3.3 印章丢失时，应立即报告检验质控系统责任人并写出书面说明，经检验质控系统责任人批准后方可使用新章，无章期间以签字为准。

第二章 质量检验管理制度

1. 质量检验是质量管理的重要环节，必须坚持“质量第一”的方针，保证产品质量。 2. 质量检验工作实行“预防为主”、“防检结合”的方针，认真贯彻自检、互检、专检的原则，以专检为主，严把质量关，做到材料不合格不投产，毛坯不合格不加工，零件不合格不组装，产品不合格不出厂，产品出厂实行保修、包换、包退。

3. 质检部负责依照国家标准、产品图纸、工艺规程和有关技术文件、检验规程、检验工艺，领导和组织专职检验人员，对公司原材料、外构件、外协件进厂到产品出厂的

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整个生产过程的检验工作。

4. 专职检验人员要监守职责，严格执行技术检验标准和质量管理制度，按照“四个三”及“三按”的工作方法搞好本职工作。

4.1 “四个三”的工作方法是：

当好三员：质量检查员、质量攻关员、质量宣传员； 搞好三检：首件检查、中间抽查、完工检验； 把好三关：关键零件、关键工序、关键机台；

做好三及时：发现质量问题及时、分析研究及时、处理及时； 4.2 “三按”是：按图纸、按工艺、按标准进行检查。

第三章 产品质量三检制度

1. 自检：

1.1 生产工人在接到生产任务时，必须核对图纸、工艺和工序是否相符；弄懂图纸及工艺文件的技术要求。

1.2 开工之前要检查材料、牌号、毛坯或上道工序转交的在制品的标记移植、几何精度、粗糙度是否符合图纸、工艺要求。

1.3 检验所用设备、检具和工艺装备是否正常。

1.4 零部件加工过程中和加工完成后，生产工人要自行检查，如有不合格品要隔离存放，并交专检人员处理。

2. 互检：

2.1 班组长、班组质量员应对本组人员加工的零部件进行抽查。 2.2 操作人员、工序之间，要互相进行抽查 。

2.3 在交班时，下班对上班加工的零部件或在制品进行抽查。 2.4 经互检中发现的质量问题，要互相提出，采取措施解决。 3. 专检：

3.1 专检人员必须做到：首件必检、中间抽查、完工总检，要发现问题于加工过程之中，避免批量废品的产生。

3.2 专检人员要严格贯彻“三按”（按图纸、按工艺、按标准），“三不”（不合格材料不投产、不合格工件不转工序、不合格品不入库）的原则。

3.3 专检人员对于关键零部件、关键工序必须逐件、逐道工序检查。 3.4 查出的不合格品或废品按《不合格品管理制度》处理。

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第四章 产品零部件检验制度

1. 受压容器按《压力容器安全技术监察规程》、GB150-98《钢制压力容器》及产品图纸、工艺文件、检验规程、检验工艺、检验标准进行逐项检验。

2. 对关键项目、主要零部件、主要检查项目及公司规定的必查项目，需经专检员逐项检验，并将数据填写在质量检验记录表上，其它项目检查比例按检查工艺执行。

3. 凡跨班组、生产线的零部件，上道工序必须填写“半成品转交单”，在该单上要有专检员签署“合格”或“回用”证明，收件班组和车间才能接受，接件班组和车间有权复验检查，如发现问题，有权拒绝接受。

4. 凡须水压或气密性试验的零部件，必须填写水压或气密性试验合格单。 5. 零部件检验，必须贯彻专群结合的方针，即：自检、互检、专检结合，还必须做到首件必检、中间抽查、完工送检。

6. 机加工件自检、互检后，由专检员逐件检查或抽查，对注有配合公差的尺寸、粗糙度要求的表面、有公差要求的表面及硬度要求的部位应逐项检查。

7. 首件交检，即：生产工人对每批加工零部件的第一件（包括换设备、改变工艺），应在自检合格后提交专检员检验，并做好首检标记，方可继续加工，首检不合格的零部件在未清除不合格因素前，严禁继续加工。

8. 中间抽检，即：首检合格后，专检员（兼职质量检查员）应根据该零部件达到质量标准的难易程度等做好抽检工作，发现质量问题应及时找出原因，采取措施，防止成批废品产生。下道工序发现上道工序质量不合格要及时反映，并拒绝继续加工。

9. 完工送检，即：一批零件完成后，应提交专检员全面检查，专检员在半成品入库单上盖章，零部件上做标记，对不合格品应按规定作妥善处理。

第五章 半成品入库检验制度

1. 凡生产规定需要入库（包括临时入库）的半成品、毛坯、零部件，均由生产线（班组）填写半成品入库单，办理入库手续，半成品入库单均由专职检查员签注检验结论并盖章，未经检验的半成品不准入库。

2. 半成品入库时，仓库保管员根据入库单在清点数量的同时复查有无碰伤、破坏、锈蚀等，发现问题应立即向有关部门报告，入库后再发现上述问题作为仓库保管不善处理。

3. 入库的半成品必须分类堆放整齐，并挂上标签，回用的半成品应进行隔离，并做标记，严禁混放。

4. 凡规定需入库的半成品，必须办理领用手续方能领出使用，任何人不得私自使用未入库的半成品进行装配。

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第六章 成品出厂检验制度

1. 成品出厂检验必须符合《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》及GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定。

2. 产品制造完工后，专职检验员经过全面检查，产品质量全部合格后，方可在入库单上签字盖章。

3. 成品出厂技术文件的供应范围符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-1998《钢制压力容器》及JB4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》中的有关规定，产品合格证、质量证明书由质检部提供，其他技术文件由技术部提供。

4. 统计员将出厂资料（产品图纸、合格证、质量证明书等）及入库单一起送交仓库保管员，保管员核对无误后，在入库单上签字，接受产品入账，方可发货。

5. 仓库保管员对产品销往用户作好记录，每月25日前将本月销售记录汇总上报资料室，存档保管。

第七章 质量指标考核统计制度

1. 质检部应根据公司下达的质量指标，进行贯彻执行。

2. 经理办每年应对本公司各生产线下达经总经理批准的质量指标，所下达的质量指标不得低于上级下达的指标。

3. 产品质量指标由质检部每月对生产线统计考核一次。

4. 各生产线应将下达的质量指标，分别落实到各班组、各工种，并根据生产线实际情况下达班组质量指标。

5. 产品质量的统计和考核应根据“公司质量指标考试评分暂行办法”执行。 6. 质检部每月应按专检员检查结果，将各生产线指标完成情况汇总计算合格率，于每月20日前报经理办。

7. 质量检验的统计表、单、卡等，由质检部提出样式，报分管经理批准，由资料室负责印刷、发放、保管，质检部负责监督执行。

8. 专检人员和统计员应按规定及时报送有关统计资料。

9. 经理办应按年、季、月度汇总、填报和公布公司质量指标完成情况，用以了解分析质量情况。

10. 质检部在发现某质量指标有较大幅度下降或超出要求指标的情况时，需及时通知经理办，并协助经理办及有关生产线经理，组织分析研究，制定措施，并协助经理办督促落实执行。

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第八章 质量分析制度

1. 班组质量分析会至少每月开一次，由班长主持，全组人员和专检员参加，传达生产线质量分析会精神，总结班组质量情况，落实措施，表扬质量方面的好人好事；发生一般质量事故时，及时召开分析会，找出原因，吸取教训，采取措施，会议记录本由生产部配发，每月生产部和经理办检查。

2. 生产线质量分析会每月召开一次，由生产线经理主持，生产线技术员、班组长、质检部经理和专检员参加，分析生产质量指标完成情况和存在的问题，制定并落实措施，总结交流提高产品质量的经验，会议记录每季度由经理办检查。

3. 公司级质量分析会每季度召开一次，由经理办组织，分管经理主持，各有关部室、生产线参加（必要时扩大到班组），分析上季度产品质量情况和检查质量措施的执行情况。

4. 质量事故分析会，在事故发生时及时召开，并由经理办及时通知与事故有关的各部门当事人参加，会议由经理办主持。

5. 事故处理应按“三不处理”原则（即事故不明、责任不清不处理；没有防范措施、措施不落实不处理；责任者本人及群众没有受到教育不处理）和公司奖惩规定进行处理，事故处理记录应抄报有关单位。

第九章 质量事故报告制度

1. 质量事故范围：

1.1 因图纸、工艺的差错造成废品。 1.2 因原材料不合格或混淆造成不良后果。

1.3 未经同意改变或没有按图纸、工艺、质量标准生产造成废品。 1.4 未经首检（专检）合格，流入下道工序造成废品。 1.5 因指挥或操作不当造成关键性废品。

1.6 因运输保管不良造成产品严重损坏，影响出厂。

1.7 产品不合格或资料不齐全、未经有关部门同意或未办理手续就发货，造成不良后果。

1.8 因其他原因造成废品。 2. 事故分析处理：

2.1 事故发生后由经理办组织有关人员召开质量事故分析会，分析事故原因，确定事故责任，制定防范措施。

2.2 事故分析后由所在部门填写产品质量事故报告一式三份交有关方面签注意见和计算损失。

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2.3 经理办根据事故分析报告上签注的意见和损失总额，按《公司质量指标考核评分暂行办法》提出初步奖惩意见，总经理批准后由财务部执行。

2.4 重大质量事故所在班组、生产线应立即报告质检部、经理办和分管经理进行分析处理，按事故原因和损失大小，分别给予教育、检讨和处罚。

第十章 质量抽检制度

1. 质量抽检活动是掌握产品真实质量情况，提高、改进产品质量的必要手段和有效措施。

2. 质量抽检分定期和不定期抽检。 2.1 定期抽检分季度、年度抽检。

2.2 每季度经理办组织质检部、生产部、技术部、经营部、生产线有关人员对各生产线的质量情况，按质量分等规定的要求进行检查、分析、汇总，提出检查报告（包括协作单位），班组长和专检员应做好配合。

2.3 每年九月公司组织有关部室、生产线进行一次全公司性质量大检查，提出检查报告（包括协作单位）。

2.4 不定期抽查，除规定的定期抽检外，质检部不定期地到生产线抽检和了解质量情况，对外协件的质量情况应于有关部门协商，到制造厂进行抽检。

3. 在质量检验过程中，有关部室班组要密切配合，抽检发现和提出的问题应及时整改，对一些关键质量问题应由经理办组织QC小组攻关解决。

4. 抽检原始记录和分析报告由经理办负责保管，年底送交资料室存档，并作为对专检员工作质量考核、评议先进质量标兵、质量信得过班组、先进生产线及奖金考核的依据。

第十一章 产品质量档案管理制度

1. 所有产品均有正确完整的档案资料，档案资料由质检部或有关部室负责汇总，定期移交资料室编号存档。

2. 档案资料分两种形式存放，分类档案按年度装订成册，单台档案分台装入档案袋存放。

2.1 分类质量档案资料的内容有：

⑴ 受压元件材质资料。 ⑵ 材料原始质保书或复印件。 ⑶ 材料代用通知单。 ⑷ 焊接工艺评定资料。

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⑸ 产品质量事故报告单。 ⑹ 废品报告单。 ⑺ 零部件回用申请单。 ⑻ 机加工件质量情况汇总表。 ⑼ 质量信息反馈单。 ⑽ 产品质量报表。 ⑾ 发货登记报表。 ⑿ 质量指示考核月报表。 ⒀ 焊接接头试样报告。 ⒁ 抽检原始记录及分析报告。 2.2 单台产品质量档案资料：

⑴ 图样工艺审查报告。 ⑵ 材料联系单。 ⑶ 材料代用通知单。

⑷ 封头、筒体、组装检验记录卡。 ⑸ 施焊记录。 ⑹ 产品对装单。

⑺ 焊材领用、回收台帐。 ⑻ 产品试验检验记录卡。 ⑼ 机械性能试验报告。 ⑽ 焊缝无损检测委托单。 ⑾ 焊缝无损检测返修通知单。 ⑿ 焊缝返修复探委托单。 ⒀ 焊缝无损检测报告单。 ⒁ 水压试验报告单。 ⒂ 产品竣工图。

⒃ 产品质量证明书、合格证、驻厂监检证书。 ⒄ 主要受压元件、产品试板工艺流转卡。、 ⒅ 焊接工艺卡。

3. 质量档案的数据要做到正确完整、清晰，有检验员签字，并建立质量档案登记簿。 4. 质量档案的有关要求和保存年限，按《压力容器安全技术监察规程》的要求进行。

第十二章 产品质量指标考核评分暂行办法

1. 考核项目

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1.1 零部件项目合格率。 1.2 一次交验合格率。 1.3 无损检测一次合格率。 1.4 机加工合格率。

1.5 三次返修，包括水压试验、对接、装配及其他三次返修以上者。 1.6 质量事故。

2. 考核项目的打分比例见各车间质量指标考核项目及评分标准表。 3. 计算方法:

3.1 零部件项目合格率?零部件项目合格项目数?100%

受检零部件项目数3.2 一次交验合格率?全部受检项目第一次交验合格项数?100%

全年受检项目总数焊缝第一次拍片长度?100%

焊缝总长度3.3 焊缝一次交验合格率?4. 评分方法：

4.1 零部件项目合格率达到96%为满分（30分），每增加1%加0.5分；每降低1%减1分。

4.2 一次交验合格率达到95%为满分（20分），每增加1%加0.5分；每降低1%减1分，下料、备件指标达到98%为满分，下料60分，备件40分，每增加1%加0.5分；每降低1%减1分，焊接车间一次交验合格率达到95%为满分（20分），每增加1%加0.5分；每降低1%减1分。

4.3 无损检测一次交验合格率达到99%为满分（20分），每增加1%加0.5分；每降低1%减1分。

4.4 三次返修，水压试验、对接组装及其它工序每发生一次三返修减3分，无三次返修为满分16分。

4.5 质量事故，无质量事故为满分15分，每发生一次一般性事故（经修复可利用的价值损失在10-100元的）减1～3分，发生一次较大事故（无法修复但可利用的经济损失在500元以上的）减6～10分。公司其它处理不可代替，其它一切不符合要求的，质检部可酌情扣1～5分。

5. 统计方法:

5.1 质量事故按月统计，月底汇总，从生产线得分总数中扣除。 5.2 其它各项按单台统计月底汇总，按各台产品得分总数平均值计算。

5.3 各种检验记录（自检单等）不齐全、不正确、不及时者由质检部酌情扣0.5～2分。

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5.4 为强调包皮、刷漆质量，这两项单独打分，按刷漆占1/3、包皮占2/3的比例；计算出这两项的应得分，再以这两项的平均分占1/3，其它各项的得分占2/3的比例，计算出车间应得分数。

第十三章 质量信息反馈制度

1. 凡是涉及质量的原始记录、台帐、报表及在工作中发现的质量问题都属于信息反馈之列，都要在各反馈系统内进行研究、分析、处理和归纳。

2. 发现问题，由信息收集者按信息反馈流程传递，由系统控制中心协调解决并按期汇总、存档。

3. 本系统无法解决的问题，由信息收集者填写《信息反馈单》一式三份（一份自留，一份送主管经理签发给责任部门处理，一份送经理办）由经理办负责检查协调。

4. 责任部门得到所反馈的问题、信息要及时处理，小问题当天处理，大问题不超过三天给予答复，并应在一周内召开专题质量分析会研究解决。

5. 全公司所有的质量原始记录、台帐、报表等，由有关部门每月汇总将资料报送经理办一份。

6. 经理办协同经营部在用户服务中对有代表性的用户进行信访或组织走访，并将收得的信息反馈给有关责任部门.

7. 对于反馈的质量问题不及时处理所造成的后果，应由责任部门负责，并按公司奖惩条例处理。

8. 质量信息反馈用“质量信息反馈单”，建立质量信息反馈台帐。

第十四章 职工培训教育管理条例

1. 总则：

1.1 为了尽快提高公司全体职工的政治、文化、技术水平，提高产品质量，改善管理水平，提高经济效益，必须对职工进行政治、文化、技术培训。

1.2 全面贯彻党的教育方针，为实现新时期的总任务做到多出人才，快出成果，满足需要，造就一支又红又专的职工队伍。

1.3 职工教育必须在党支部的统一领导下设置职工教育领导小组，负责对公司职工的政治、文化、技术培训工作，努力完成下达的各项任务。

2. 任务：

2.1 公司各级各类人员都必须响应职工教育领导小组的号召，积极投入到学习中去，努力提高自己的科学文化水平，适应生产发展的需要。

2.2 公司行政、业务领导干部及管理人员积极学文化，学业务，学管理，学操作，

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尽量在短时间内熟练掌握自己的本职业务，由外行变内行，五年内对文化程度低的要求达到高中和中专文化程度，专业技术知识达到技术员水平；高中或中专文化程度的要达到大学专科水平，专业技术知识达到工程师水平。

2.3 凡徒工进厂必须脱产学习三个月，经考试合格方予以分配。

2.4 在三年内青年技术工人必须提高到三、四级工水平，四级以上的工人60%达到六级工水平；文化水平要求全部达到初中以上，其中30%达到高中或中专水平。

2.5 要经常开展青工技术比武活动，通过技术比武提高工人技术水平，对技术进步快，学习成绩突出的工人给予一定的精神和物质奖励，特别突出的可以晋升一级工资。

3. 办学原则和办学形式：

3.1 职工教育分初等教育和中等教育二类，办学本着普及和提高相结合，以普及基础理论知识为主，业余学习和脱产培训相结合，以业余学习为主，公司和生产线及各业务对口组织学习的原则：

初中、高中文化教育，技术理论知识由公司统一主办，实际技术操作各专业对口学习由各生产线、行政部室组织学习。

3.2 根据不同要求和不同情况采取脱产、半脱产等多种形式办学。

3.3 各级各类学习班的课程设置原则由浅入深，由低到高，由主到从，为全面结合实际，设置必要的基础课，技术基础课和专业课，按照不同专业，不同要求制定教学计划和安排课程。

4. 教学时间：

4.1 每周安排二次业余时间进行教学，此外安排半天工作时间组织公司中层干部或者班组长学习管理业务。学习时间为星期三、五，（学习时间每周不少于3小时），各单位不得随意占用，因特殊情况要补上。

5. 管理办法：

5.1 各级各类学习班必须有领导班子及负责人，由教学计划，有教师和学员名单，有教学阵地。

5.2 在教学过程中要注意基础知识的讲授和训练，做到理论联系实际，结合本单位技术薄弱环节和生产关键进行教学。

5.3 为保证教学质量教师要按时布置作业和检查学习效果并记录学习成绩。 5.4 建立专职教师为骨干，专兼相结合的教师队伍给教师一定的备课时间，班委会要具体分工，按时填写授课记录本，并负责全班考勤、卫生、纪律工作。

5.5 参加学习人员必须遵守学习纪律，不迟到、不早退，确保出勤率达到80%以上，作业完成合格率达70%以上，无故旷课不到者给予适当的罚款。

6. 考核办法及学员待遇：

6.1 凡我公司员工调薪及转正、定级、晋级必须经过理论与实际考核，不合格者一律不得转正、定级、晋级与调薪。

6.2 为便于掌握职工学习情况和管理，考核工作，建立学员卡片及学习档案。

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6.3 单科考试合格发给结业证书，全部课程考试合格发毕业证书，并将学习成绩鉴定载入本人人事档案。

7. 学徒工培训及管理：

7.1 学徒工进厂必须进行三个月的岗前教育，主要抓好政治思想、组织纪律、安全技术、基础理论教育和操作技术训练，学徒工下生产线后，应建立师徒合同，实行包教包学，按期完成培训计划。

7.2 学徒工转正定级实行技术考核，技术理论考核，实际操作考核，均由职工教育领导小组统一组织。

7.3 “政治表现、劳动态度、技术高低、贡献大小”是学徒工转正定级的考核考核标准，成绩优秀者提前转正定级，合格者按期转正定级，不合格者要延长学徒期1年，经考试合格方予转正定级。

7.4 学徒期间有下列表现的根据情节轻重给予缓转缓定： 7.4.1 不钻研技术，不参加学习； 7.4.2 不尊敬师傅，不服从分配； 7.4.3 不爱护设备和工卡量具；

7.4.4 违犯操作规程，有设备、人身质量事故； 7.4.5 违犯劳动纪律，屡教不改。

第十五章 探伤室管理制度

无损检测是发现焊缝和工件内部缺陷，消除隐患，保证质量的重要手段，为确保《锅炉压力容器安全技术监察规程》的实施，保护人民生命和财产安全，保证锅炉及压力容器产品的制造质量，保证无损检测质量，特制定本制度。要求无损检测人员和其他有关人员必须遵照执行。

1. 无损检测人员的资格：

1.1 无损检测人员应具备专业知识和熟练得操作技能，经过技术培训，并取得相应得资格证书。

1.2 无损检测人员必须严格贯彻执行《压力容器安全技术监察规程》、探伤工艺、探伤管理制度、仪器操作规程和各项岗位责任制的规定。

1.3 无损检测人员必须有计划的进行业务学习，不断提高业务素质。

2. 无损检测设备、仪器应加强维护、保养，并定期进行调试，保持良好的工作状态，新购和检修后的检测仪器须经无损检测质控系统责任人许可后方可投入使用。

3.无损检测人员必须按照国家有关技术文件标准，根据上级下达的生产任务，在技术规程、工艺规定和设备要求的条件下进行工作。

4. 凡属无损检测范围的工艺、技术、操作规程，必须经质保工程师批准，经批准后，

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立即实施，不得随意更改。

5. 凡属进行检验和复验，必须有正式的委托单，委托单应注明产品型号、产品名称、产品编号、焊工代号、使用材料名称、委托项目连同工艺流转卡转质检部。经专职检查员签字，方可转交探伤室。

6. 探伤室收到委托单后，即可安排工作，每个班组的无损检测人员应根据探伤工艺要求进行布片编号，根据工件找出适当的拍片参数。

7. 属于抽查产品必须图纸设计要求，由探伤负责人会同质保工程师制定部位和加长检验长度进行探伤检验。

8. 对于进行抽查检验和全部检验工件，必须填写布片定位草图，草图上应明确注明布片的起始点和方向。

9. 无损检测人员在工作中对于不符合标准和技术要求的工件有权拒验，退还委托单，并呈报质检部。

10. 无损检测人员必须认真贯彻执行《压力容器安全技术监察规程》、有关条例、标准，凡属工作中出现争论和其它技术标准方面的各种问题，以《规程》为准。

11. 各种检测记录、检测报告以及全部底片等全部资料，均应汇总装袋交质检部进行整理归档。

12. 无损检测记录、报告及底片必须妥善保管，不准外借。 13. 无损检测人员必须遵守安全生产制度和岗位责任制。

14. 无损检测的原始记录、报告和底片，必须经过初评、复评和审核。要有探伤者、初评人、复评人或审核人员的签字方有效。

15. 探伤工艺和仪器操作规程，应由无损检测质控系统责任人编制，经质保工程师审批后方可执行。

16. 经返修检测的部位，在评片前应根据原来的检测记录、底片，熟悉缺陷情况，核对无误后方可进行评定。

17. 工件编号、布片编号、标记、班组号、焊工代号等一切标志。按布片规定执行。底片的初评、复评和各班的片质考核，按评片规定执行。质量合格率>90%，评片正确率>95%。

18. 凡经专职检查员认为合格的工件，操作者必须进行复检，认为满足条件要求方可进行无损检测。

19. 无损检测工作是压力容器制造中的一道重要工序，必须严格配合生产、技术、检查工序流转，接受委托检测工作后，应在焊接24小时后才能进行探伤。

20. 对于检查产品，无损检测人员在完成委托规定的拍片数量外，有权对可疑部位和超标缺陷的相应焊缝中进行加拍。

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第十六章 设备管理制度

1. 总则

1.1 生产设备是企业固定资产的主要组成部分，是企业生产能力的重要物质技术基础，保持设备处于良好状况，对充分发挥设备生产能力，确保产品质量，降低物质消耗，保证安全生产，提高经济效益，具有特别重要的意义。

1.2 全体员工要重视设备管理与维修工作，在日常使用、保养工作中，做到“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会保养、会使用、会检查、会排除故障），使公司财产不受损失。

1.3 设备管理与维修工作是在生产副总经理的领导下，下设生产部，统一管理和修理公司设备。

1.4 凡能独立完成一项以上生产工艺要求的单台机电设备，价值在1000元以上（包括自制设备在1000元以上）的设备，应列入固定资产。

1.5 凡列为固定资产的设备由生产部进行统一分类、编号，并把编号标牌固定在设备的明显位置，建立设备台帐，凡机械或者电气设备的修理复杂系数在5个以上的列为主要生产设备。

2. 设备的更新与选型购置

2.1 设备更新原则：按照国家的有关规定，用先进的设备更换老旧设备，提高综合生产能力，克服企业薄弱环节，减轻员工劳动强度，提高企业经济效益。

2.2 公司设备更新：在总经理的领导下，以生产部为主，由技术、财务、质检部门参加论证会，研究合理更新方案，经总经理批准后由生产部组织实施。

2.3 设备选型购置原则：设备技术性能先进，结构合理可靠，维修性能好，价格合理；质量好，能耗低，效率高；备件供应及时。

2.4 设备统一由供应部负责购置。 3. 设备安装、调试、验收

3.1 购进新设备后，由生产部会同有关单位开箱验收，并负责安装调试、如果存在质量问题，由原采购单位负责查询处理。

3.2 设备安装、调试后，由生产部组织有关单位按设备移交验收单项目进行验收，验收合格后签字，正式移交给使用单位。

4. 设备安装、借用、调拨

4.1 根据生产工艺要求，由技术部提出移装申请，由生产部组织实施。

4.2 本公司的设备外借需经总经理签字批准，生产部同意，方可办理借用手续。 4.3 设备外借需要签订“设备租借协议”，租金按天计算，租用期间的维修费由租用单位负责，租借到期后由生产部负责收回。

4.4 设备的调拨一律按质论价，实行有偿调拨。调拨设备的技术资料、备件、附件

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另作价处理。

5. 设备报废

5.1 有下列情况之一的设备予以报废。

5.1.1超过使用年限，主要结构陈旧、精度低，无法改造的; 5.1.2 无修复价值，继续使用将严重影响安全生产和人身健康的； 5.1.3 因事故或其它灾害，使设备造成无法修复的。

5.2 符合报废条件的设备由生产部组织有关单位进行鉴定，报总经理批准后实施，财务部销账。

6. 重点、关键、专管设备

6.1 由于设备故障会给生产、质量、交货期、安全、劳动情绪带来影响最大的设备，应确定为重点关键设备，并列入重点管理、重点维护。

6.2 重点关键设备确定后，随着生产任务、工艺改进、设备精度的调整和工序质量管理点的变动，重点关键设备也随之改变，一般一年调整一次。

6.3 保证产品质量的关键工序的设备及质量管理（控制）点的设备为专管设备。 7. 设备故障及事故管理

7.1 设备由正常或非正常损坏造成停产或经济损失的为设备故障，设备故障停机率应低于1%。

7.2 设备发生故障后，操作者应立即停机，通知生产部安排检修，对经常发生故障的设备，操作者和维修工人要摸清事故发生的原因，找出规律和对策，对设备进行改装和改善修理工作。

7.3 设备故障造成停产时间或直接费用达到规定数额者为设备事故。

7.4 设备事故分为一般设备事故（直接费用在5000～10000元）；重大设备事故（直接费用在10000元以上，供电中断30分钟）；特大设备事故（直接费用在50万元以上或停电2天以上）。

7.5 设备事故发生后，应立即切断电源，严格保护现场，逐级上报，生产部接到事故报告后应立即到达现场进行调查处理、抢救，发生特大设备事故后应在24小时内保上级有关部门。

7.6 设备发生事故后，要做到“三不放过”，即事故原因分析不清楚不放过；事故责任者与周围群众没受到教育不放过；没有防范措施不放过。

8. 设备使用和维护保养

8.1 新工人进入企业后要进行设备的基本知识、操作规程和维护保养技能教育，新工人在独立操作设备前，一定要在师傅的指导下操作设备，凡能熟悉所操作设备的结构性能、操作规程、设备保养知识的操作者，经生产部考核合格后发给操作证。

8.2 主要生产设备实行定人定机，凭证操作设备，原则上每个工人只能操作一台设备，凡多班运行的设备均须办理交接班手续。

8.3 设备日常保养，每班工作结束前15～30分钟进行，由操作者保养，要求整齐、

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清洁、润滑、安全（详见设备维护保养规程）。

8.4 定期保养每月进行一次，以操作工为主，维修工为辅进行保养，保养时间定于每月下旬最后一个星期五下午（详见设备维护保养规程）。

9. 设备检修计划

9.1 设备检修分为大修、项目修理、精调、定期保养。

9.2 设备检修时依据设备的磨损规律、设备修理周期及设备的精度等实际技术状况，确定设备修理类别。

9.3 每年第四季度生产部组织有关人员对企业设备进行普查，提出下一年度设备检修计划，根据年度检修计划和各部门设备使用状况做出月度计划，并与生产计划同时下达。

9.4 设备大修、项修、精调由生产部组织实施，定期保养以操作者为主，维修工配合。

10. 设备技术管理

10.1 要使设备处于良好技术状态，保证正常运转，提高产品质量，必须加强设备技术管理工作，从新设备安装到设备报废的全过程管理的技术资料都应存入档案。

10.2设备档案资料由生产部统一管理，不得向外借阅，企业维修人员借用说明书时必须办理借阅手续，设备档案管理也应严格执行档案法。

11. 设备润滑、备件管理

11.1 设备的清洗换油由操作者进行，要严格执行润滑“五定”制，严格油料领用制度，杜绝浪费，做到废油回收利用，油库要做好防火工作。

11.2 设备备件管理应逐步实行“A、B、C”管理法。备件入库后要认真清点数量，及时登记帐卡，分类上架存放。备件领用时要严格执行以旧换新制，发放备件时应严格审查领用单，发现不符合手续，应拒绝发放。

第十七章 材料质量管理制度

1. 采购计划编制依据：

1.1技术部门提供的产品材料技术要求和消耗定额。 1.2 生产部门提供生产计划安排。 2. 订货：

2.1 必须根据采购计划中的要求订货。

2.2 已订货的材料，采购部及时与公司联系，以备通知财务准备资金。

2.3 凡用于压力容器的焊材、板材、管材，必须有完整的质保书，符合现行规程及标准要求，对于无质量证明书的材料绝对不能做为容器用材。

3. 到货：

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2.4 产品制造工艺规程。 2.5 产品焊接工艺规程。 2.6 产品装配工艺规程。 2.7 外购件（外协件）编目。 2.8 材料定额汇总。 3. 工艺工作的范围：

工艺工作的程序包括：审查产品设计的工艺性，进行产品的工艺分析，工艺文件的编制和管理，设计工艺装备、材料消耗定额的制订、拟订工艺发展规划，开展工艺试验，组织开展工艺性技术革新和技术创新。

4. 产品工艺性审查

4.1 工艺质控系统责任人对产品图纸要认真进行工艺性审查，以保证产品设计结构的合理性和工艺的可行性，审查后应履行会签手续。

4.2 工艺性审查中，设计、工艺之间有分歧时由质保工程师会同总工程师在充分发扬民主，尊重科学的基础上做出决定。

5. 工艺规程：

5.1 工艺规程是指导加工操作的基本技术条件，产品在制造过程中都必须有相应的 工艺规程，由产品工艺员负责编制。

5.2 工艺规程要简明易懂，新产品试制和小批生产的产品可编制监督的工艺规程，批量生产的产品，应具有完整的工艺规程。

5.3 工艺路线由产品工艺员编制，经工艺质控系统责任人审查，质保工程师批准，方可生效。

5.4 工艺路线应结合产品的工艺程序，以及本厂实际条件尽量做到先进合理，保证产品质量。

6. 材料消耗定额

6.1 材料消耗定额的编制，必须遵照节约原则，尽量做到先进合理，不断总结经验，提高材料利用率。

6.2 产品材料消耗定额，由产品工艺员一次性编制样品试制阶段，可编制材料估算定额，批量生产阶段。编制完整的材料消耗定额。

6.3 由于设计工艺的改变或材料节约措施的实现，应及时修改材料消耗定额。 7. 工艺文件的编制

7.1 产品工艺员在编制工艺文件时，应以优质、高产、低消耗为原则，采用先进合理的工艺技术。

7.2 产品工艺员，根据产品图纸和现行技术标准编制工艺文件，并对文件的完整性、正确性负责。

7.3 将工艺文件编好会签后送资料室存档。 8. 新工艺的实验验证

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为了提高产品质量和经济效益，应不断地探索新工艺，改进工艺，一般由工艺质控系统责任人提出新工艺试验方案，经质保工程师审定后，总工程师批准，在生产线进行试验。产品工艺员负责总结实验验证记录，经总经理组织会议讨论评定后由产品工艺员根据验证结论修证或重新编制该产品工艺文件，指导产品生产，验证原始资料由资料室存档备查。

9. 工艺纪律管理制度

9.1 生产线工艺员在产品投产前应熟悉工艺文件，认为需要交底时，可向技术部提出，由主管工艺员解释。在产品投产过程中，生产线工艺员应认真贯彻执行工艺文件。

9.2 生产部应按工艺文件的技术要求，制订各道工序的工时定额。如认为工艺文件等各方面有疑问，应向工艺质控系统责任人提出，不得擅自变动工艺文件。

9.3 质检部应按产品图纸，现行技术标准审查工艺文件的正确性。如发现工艺不能保证畜产品质量，应向工艺质控系统责任人提出改进意见，各工序检验员和生产线检验员对生产中是否贯彻执行工艺生产负责有监督责任，对违反工艺操作者，应及时指出纠正。如因放弃监督，造成影响质量等后果，与随意改变工艺或违反工艺操作者负同等责任。

9.4 工艺质控系统责任人应经常与生产线工艺员联系，并深入生产实际听取各方面对工艺提出的改进意见，认真调查研究及时做出处理。

9.5 工艺纪律除平时由生产线监督检查执行外，每年至少有两次质保工程师组织进行工艺纪律检查，并结合奖惩制度进行严格的工艺纪律奖惩处理，以不断提高执行工艺纪律的自觉性。

10. 工艺文件的修改

10.1 工艺文件的修改，分临时修改和永久性修改，原则上是一次性使用的为临时修改，填写“临时修改单”；反之为永久性修改，填写“永久性修改通知单”，留底交存档后，修改底图同时修改所涉及的部门、车间的工艺文件，不得漏改。

10.2 工艺文件的修改，应由工艺员提出，经过与工艺文件会签相同的范围程序进行会审。然后做为临时或永久性修改。任何领导或个人无权直接任意修改工艺文件。

第四十一章 工艺纪律考核、检查制度

1. 总则：

为加强工艺管理，严格工艺纪律，认真贯彻“三按”（按图纸、按工艺、按技术标准）生产，保证产品质量，提高经济效益，保障安全生产，特制定本制度。

2. 职责：

2.1 工艺、检查、生产等部门负责人，特别是生产线班组负责人有宣传、教育、监督执行“三按”生产，严明工艺纪律的责任。

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2.2 各专职兼职检验员和生产线质量管理人对所在生产线生产中是否贯彻“三按”生产负有监督责任。

2.3 工艺人员应经常与车间联系，并深入生产实际，诚恳听取来自各方面对工艺提出的改进意见，认真调查研究，及时做出处理，对固执己见，既不负责任又不向工艺质控系统责任人汇报，而贻误工作造成后果者，应按公司奖惩条件处理。

3. 内容：

3.1 各类工艺守则、实则的贯彻执行情况。 3.2 产品工艺（卡）规程的执行情况。

3.3 一机部颁发“关于严格工艺纪律的规定”有关条例。 4. 要求：

4.1 工艺纪律除平时由质检部、质检员检查执行外，每月至少结合《十查》规定进行两次检查，并应进行严格工艺纪律的奖惩处理，以不断提高执行工艺纪律的自觉性。

4.2 生产线应定期每月检查两次，并做好记录。 4.3 工艺人员巡回日常检查和突击抽查。

4.4 每次检查应填写工艺纪律检查表，报送有关生产线和部门，对存在的问题应限期解决，并签署意见和日期。

5. 考核：

5.1 一次违犯工艺纪律无经济损失者，予以当面批评教育。 5.2 二次违犯工艺纪律无经济损失者，予以张榜批评。

5.3 三次及三次以上违犯工艺纪律而无经济损失者，按有关规定罚款。

5.4 对于违犯工艺纪律造成质量事故，分析原因，根据情节轻重、损失大小给予罚款，赔偿全部或部分经济损失，直至行政处分。

5.5 对于严重违犯工艺纪律，屡教不改者，除对其本人按规定罚款外，并追究部门领导及失职的质检员的责任，也应做相应的罚款处理，直至行政处分。

5.6 对严格执行工艺纪律，实现优质、高产、低消耗的人员，每季度呈报公司表扬和一次性奖励。

5.7 本制度经公司批准后执行，并由技术部负责解释和修改。

第四十二章 焊接材料标准及定货制度

1. 公司使用的焊条、焊丝、焊剂其定货技术要求，必须符合以下国标规定： 1.1 GB/T5117－95《碳钢焊条》,GB/T5118－95《低合金钢焊条》。 1.2 GB/T5293－1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》。 2. 常用焊接材料的编号： 牌号：E4303，E5015

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焊丝：H08A 焊剂：431

3. 供应部对上述材料质量负责，订货时要求供货厂家提供质量证明书及合格证。 4. 焊接材料进入公司后，材料质控系统责任人根据技术要求，提供复验内容，取样并委托理化室复验。

5. 焊接质控系统责任人有权查阅各有关焊接材料和定货合同。 6. 复验项目的确定：

6.1 焊接工艺文件规定的复验项目。 6.2 焊接质控系统责任人提出要求的项目。 6.3 焊接材料厂第一次供货，应做工艺性能复验。 7. 复验结果及保管，详见材料质保体系。

第四十三章 不合格品管理制度

1. 受检零部件及成品，凡完全符合标准要求的为合格品。检验员应用绿漆打“√”做标记，并在半成品转交单或入库单上签字盖章。

2. 受检零部件凡不符合标准要求的均称不良品，经补焊、修磨、机加工等手段可达到合格要求的为返修品，检验员应用黄漆打“?”做标记：凡经修复也达不到合格要求、无法作用的为废品，检验员应用红漆打“×”做标记。对修复后仍达不到标准要求的，但可以使用的为回用品，检验员应用黄漆打“√”做标记。

3. 对返修品，检查员应打返修单一式三份，存根、生产部、责任生产线一份，生产线返修完后，交检查员专检，专检合格后按第1条处理，否则按第2条处理。

4. 对于废品，检查员应打废品报告单，一式四份，存根、生产部、责任生产线、废品库一份，废品由责任生产线送废品库单独保管。

5. 对于回用品，由责任单位打不良品回用申请单一式四份，存根、生产部、归口质控系统责任人、质检部各一份，处理签字后才能回用。

6. 对不良品处理有争议时，可由“经理办”召集有关质控系统责任人、生产线、技术部、质检部等有关人员复检确认解决，如仍有争议，由质保工程师裁决。

第四十四章 外协、外购管理制度

1. 本管理制度适用于本公司制造压力容器所需的外协、外购件的外协加工、采购及入厂验收。

2. 分包的锅炉压力容器承压部件必须由取得中国政府或授权机构认可的制造企业承包制造。

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3.外协件由生产部、供应部根据生产计划联系外协单位按图样要求进行外协加工，按合同要求将加工完的外协件及时交公司验收。质量检查由外协人员同检查员按要求逐件进行，发现不合格品由质检部填写《质量问题通知单》一式三份，生产部（供应部）、外协单位及存根各一份，由生产部通知供方立即返修或退货。

4. 外购件由供应部负责严格按照国家压力容器的有关规定，按生产计划和技术要求进行采购，外协件进厂后，仓库保管员应详细核对外购件的材质、数量、质量证明书或合格证，并按类别和公司内部标记代号存放，登记入帐。

5. 外协、外购件必须经检查员检验合格后方可办理入库手续；没有取得中国政府或授权机构认可的制造企业制造的承压部件，检查员有权拒收。

6. 对外协、外购件中出现的问题，如正常业务工作不能处理或因技术问题不能做出结论时，应及时向质保工程师汇报，研究解决。

第四十五章 焊接检验制度

为了确保焊接质量，焊接检验必须贯穿于焊接生产的全过程，即焊前检查、焊中检查及焊后检查。

1. 焊接质量检验员应完成以下工作： 1.1 焊接材料：焊条、焊丝、焊剂。

1.2 焊接接头的坡口形式：尺寸、角度、坡口清理。 1.3 焊接接头的组对。

1.4 受压元件的焊接工作必须由持有合格证的焊工进行。 1.5 焊接参数：焊接电流、焊接电压、焊接速度、温度。

1.6 焊缝表面质量检查：焊缝高度、焊缝宽度、对接偏差、梭角度、咬边、气孔、弧坑、夹渣等。

1.7 无损检测、试板探伤。 1.8 焊工钢印。 1.9 理化试验。

2. 检验员应在有关检验记录卡上记入检验数据及检验结果，并签字盖章，签日期。 3. 检验员应按检验记录卡的内容逐项填写，字迹要清楚，数字要准确。

第四十六章 检验文件和检验控制文件

1. 检验文件：

下列文件用于生产线内控制生产操作质量检验。

1.1工艺流程卡是生产线内质量控制和生产操作用的控制文件，检验员应按工序过程指明的工序进行质量检验。

1.2装配工艺卡。

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