连铸机技术总结 - 图文(3)

项目：VISAKHAPATNAM钢厂 《4#连铸机技术附件》

附件1：总论

7.4#连铸机设计概要 7.1 工艺布置

4#连铸机横跨HJ、JK、KL’、LM、MQ、QR，钢包回转台位于H31 和H33柱之间，4#连铸机布置与1#、2#、3#连铸机平行布置。

在HJ跨（浇注跨），4#连铸机浇铸平台以及中间平台与现有3#连铸机及其电气室-7（ECR-7）做通行连接。

在JK跨，该跨布置4#连铸机的部分输出辊道和出坯辊道；中间罐，结晶器和扇形段维护装置。该跨配备有过跨运输车用于把结晶器，扇形段和中间罐在JK和HJ跨之间进行运输。

在KL’跨，该跨布置出坯辊道的其他部分，固定挡板，标印机，横移机构，步进梁冷床、圆坯旋转台、高位辊道、圆坯升降装置等。该跨配备有过跨运输车用于运输铸坯至铸坯存放跨。该跨预留均热坑以实现特殊钢种的缓冷。

在LM、MQ、QR跨，用于大方坯和圆坯在这些跨间存储，并且，每跨均布置带有收集台的推钢机。 7.2 工艺流程

炼钢采用碱性转炉（BOF）路线，钢水出钢后，将钢水罐吊运到LHF和RH脱气装置中进行后续处理。精炼后的钢水吊至4#连铸机进行浇铸，铸坯经过拉坯矫直机矫直后，通过切前锟道全凝固并运到火焰切割机区域，按定尺进行切割，然后经输送辊道到达出坯辊道、去毛刺机及打号装置，翻钢机将每流铸坯翻入上方滑道，由横向移钢机将铸坯送至翻转冷床入口，翻转冷床自动取坯送上冷床并步进至末端，对于方坯通过与步进梁冷床连接的辊道输送到存储跨，而对于圆坯，通过圆坯旋转台，高位辊道和出坯辊道输送。 7.3 铸机选型及技术特点

选择1台5机5流合金钢连铸机，铸机基本半径：12m，浇注铸坯断面尺寸：200mm×200mm、φ410mm、φ450mm。预留圆坯断面为φ200mm~φ510mm，预留方坯断面为200mm×200mm、250mm×250mm、320mmx400mm、300mm x 450mm。

连铸机的设计特点及装备水平:

⑴ 机型：采用大圆弧半径弧形连铸机、连续矫直技术，以减小铸坯的矫直应变，并保

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证适当的铸机冶金长度和二冷区长度。

⑵ 采用钢包称重、中间罐称重设施，监控钢包、中间罐钢水重量，稳定中间罐液面。 ⑶ 采用下渣检测，充分利用钢水，提高钢水纯净度、降低生产成本。

⑷ 钢包与中包之间采用长水口保护浇注，中包与结晶器之间采用浸入式水口和定径水口两种浇注形式。

⑸ 采用钢包、中间罐升降装置，便于采用内装式浸入式水口操作。

⑹ 采用结晶器液面自动控制技术，实现恒拉速浇铸操作，保证铸机生产的热态稳定性，避免非金属夹杂的卷入和表面裂纹的发生，降低拉漏的发生率，保证铸坯的外形尺寸，从而提高铸坯表面质量。

⑺ 采用自动加渣。

⑻ 采用结晶器电磁搅拌技术，改善铸坯的表面、内部质量。

⑼ 采用结晶器液压振动技术，频率和振幅可以在线调节，以优化振动工艺参数，改善铸坯质量，还可实现非正弦振动或其它波形振动。

⑽ 采用合理铸坯导向段的辊列设计，确保铸坯的表面质量与外形尺寸。 ⑾ 采用气水雾化冷却，实现铸坯弱冷制度，减小铸坯回温。 ⑿ 采用二冷水流量及振动频率的实时自动调节技术。 ⒀ 采用末端电磁搅拌，改善铸坯偏析、疏松。 ⒁ 去毛刺机去除铸坯毛刺。

⒂ 采用铸坯定尺及尾坯优化切割技术。

⒃ 铸坯喷号记录过程跟踪信息。 7.4 主要技术参数

铸机类型 流数 铸机半径 矫直方式 铸流中心距离 铸机拉速: 拉速范围 工作拉速

1-10

全弧形连铸机 5机5流 12000 mm

连续矫直 1700 mm

0～3m/min 0.3～2.2m/min

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送引锭杆速度

机械长度(液面至最终拉矫辊) 冶金长度(液面至火焰切割机原点前1m)

大包回转台 中间罐

中间罐车 结晶器

结晶器液面控制 结晶器电磁搅拌 结晶器振动 铸流导向夹持段 铸流导向辊 拉矫机 切割方式 引锭杆

浇注平台标高 出坯辊面标高 7.5 铸机拉速和浇注时间

4.0 m/min

18.030m ～35m 型式: 蝶式 回转半径：5200mm

功能: 回转（正常及事故）、单独升

降、称量、加盖 T型、大容量

型式: 半门型

型式: 弧形管式(抛物线曲面) 长度：850mm

铯137放射源和塞棒控制 外置式

液压振动（正弦及非正弦） 一段 四组

七机架七辊 火焰切割 柔性引锭杆 +10700 mm +1000 mm

7.5.1连铸机的设计拉速(机械拉速为0~3.0m/min)和浇注时间，见下表

铸坯断面200mm×200mm 分流拉速（m/min） 每炉浇铸时间（min） 每炉浇铸时间（min） 钢 种 类 数 最 大 最小（150t钢水） 最小（160t钢水） 碳钢、冷镦钢、A 低合金钢、2.5 38.5 41.0 无缝5 管 B 5 2.25 42.7 45.6 易切削钢 C 5 2.0 48.1 51.3 轴承钢 铸坯断面φ410mm 分流拉速（m/min） 每炉浇铸时间（min） 每炉浇铸时间（min）钢 种 最小（160t钢水） 类 数 最 大 最小（150t钢水） 碳钢、冷镦钢、低A 5 0.6 48.6 51.8 合金钢、无缝管 1-11

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B C 分类 A 易切削钢 轴承钢 5 5 0.55 0.5 53.0 58.3 56.5 62.1 钢 种 铸坯断面φ450mm 流拉速（m/min） 每炉浇铸时间（min） 每炉浇铸时间（min）最小（160t钢水） 数 最 大 最小（150t钢水） 5 5 5 0.5 0.45 0.4 48.4 53.7 60.5 51.6 57.3 64.5 碳钢、冷镦钢、低合金钢、无缝管 B 易切削钢 C 轴承钢 7.5.2 按照炉机匹配计算的拉坯速度

拉速计算的前提条件： 电炉出钢量 冶炼周期

连铸机单炉钢水浇铸周期 连铸机流数 计算结果见下表。

按最大出钢量计算炉机匹配时的拉速

断面尺寸 200mm×200mm φ410mm φ450mm 铸坯单重 （t/m） 0.312 1.030 1.241 50min 对应拉速(m/min) 2.05 0.62 0.52 60min 对应拉速(m/min) 1.7 0.52 0.43 生产最大拉速(m/min) 2.5 0.6 0.5 浇注最短时间 （min） 41.03 51.79 51.28 按最大出钢量160t计算 50min（平均）40min（最小） 按50min~60min计算 5流

7.5.3 平均浇注时间

根据7.5.1中计算的浇注时间，其平均浇注时间为：50min。 7.6 铸机冶金长度

冶金长度计算见下表

200mmX200mm方坯冶金长度 序号 1 2 3 名称 铸坯断面尺寸 钢种 最大拉速/min 碳钢、冷镦钢、低合金钢、无缝管 2.5 1-12

参数 200mmX200mm 易切削钢 2.25 轴承钢 2.0 项目：VISAKHAPATNAM钢厂 《4#连铸机技术附件》

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4 5 序号 1 2 3 4 5 序号 1 2 3 4 5 7.7 辊列

凝固系数mm/min2 冶金长度(m) 名称 铸坯断面尺寸 钢种 最大拉速/min 凝固系数mm/min2 冶金长度(m) 名称 铸坯断面尺寸 钢种 最大拉速/min 凝固系数mm/min2 冶金长度(m) 31.5 25.2 30 25.0 参数 φ410mm 28.5 24.6 φ410mm圆坯冶金长度 碳钢、冷镦钢、低合金钢、无缝管 0.6 29.6 22.7 易切削钢 0.55 28.5 22.3 参数 φ450mm 轴承钢 0.5 27.5 21.9 φ450mm圆坯冶金长度 碳钢、冷镦钢、低合金钢、无缝管 0.5 29.2 23.3 易切削钢 0.45 27.8 23.1 轴承钢 0.4 26.6 22.5 为4#连铸机所做的辊列，在较高拉速情况下，因鼓肚、矫直和辊子不对中而引起的固液两相区界面的应变率<0.1%，表面变形应变率<1.3%。

二冷系统的设计可保证铸坯冷却均匀。在二冷区的铸坯温升不超过100℃。 7.8 铸机作业准备时间

铸机作业准备时间从上一次中间包浇注结束到下一次中间包浇铸开始所需时间： 断面 200mm×200 mm /φ410mm/φ450mm 操作说明：

加权平均准备作业时间

50 min

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