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七、钢结构工程的施工组织
本工程由项目经理负责施工组织和管理，现场负责人1名，质检员1名，安全员2名，施工人员10人，组织机构如下图：
钢构负责人
质 技
检 术
员 员
（一）钢结构制作工艺及技术要点：
项目经理 拼装组 焊接组 钢结构构件制作及每道工序的施工方法及质量标准 1、制作前的准备
(1)根据图纸设计规定使用的钢材类别，规格和质量要求，把好采购材料验收关，检查材料质量合格证书和质保单及钢材外观质量检验，按规范要求，分批检验材料的理化性能。
(2)根据设计图纸要求，向有关部门进行工艺、制作和安装等方面的技术交底，并对构件翻样、焊接、下料等制作全过程进行电脑联网，减少中间环节的差错。
(3)编制各单元体构件的工艺作业指导书。承重构件焊缝质量必须达到2级，施焊焊工必须具备操作上岗证，并经过培训和试焊合格后才能上岗操作。 2、 构件制作
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(1)钢方管，采用Q235B，主梁和次梁轴线，均呈水平相交。制作时，将次梁两端头部切割成相应的端面。按工艺规程，只有数控切割机才能满足制作质量要求，因此，该道工序在日本产的空气等离子相贯线切割机上加工，使加工质量得到保证，并确保了加工进度。
(2)钢梁制作分段的选择。根据制作工艺要求、加工设备条件、运输长度限制等因素，为减少现场拼接点和确保制作质量，钢梁分三段制作。分段制作的构件在出厂前必须进行试拼，以保证构件在运往施工现场能顺利拼接。在试拼接过程中要做好构件编号、记录登记和列出清单 。 在加工构件上标识轴线编号、拼接位置和便于拼接时控制各制作段在同一平面内的标识点。
实践证明，采取上述试拼装技术措施后，使拼接和钢梁的起拱度能符合设计要求，轴线均在同一平面内，尺寸误差小于规范要求，现场拼接操作方便，确保主梁与次梁中心线相对应。 技术要点：
1)切割设备件的切割采用日本进口的HID—600EH五维数控管线切割机。它能根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割，并且能同时一次性坡口开设。为确保切割质量和精度，采用等离子切割。
2）杆件切割长度的确定通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加工余量。 3、表面涂装
（1）表面处理表面处理前对构件表面进行整修，将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。处理方：采用自动抛丸机喷射钢丸除锈，钢丸表面要求清洁干净，喷射用的压缩空气必须通过过滤，除去油、水。构件表面除锈等级：室内外分别以符合GB8923-88《涂装前钢材表面
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锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa1/2级。除锈后，表面粗糙度数值达到40~70μm，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。
（2）表面涂装金属表面喷丸除锈经检查合格后立即喷涂车间底漆（在湿度低于86%以下时要求在4h内进行涂装）。各层涂料涂装间隔时间按涂料生产厂的规定进行。不允许出现返锈后不加任何处理而进行涂装作业；使用涂装的涂料遵守图纸规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料配制方法和涂装注意事项，均按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行；在焊缝各处50mm范围内涂装一遍20~30μ漆，以免坡口生锈。焊接后对焊缝区进行2次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机涂装涂料，达到规定膜厚度；构件出厂前底漆和封闭漆涂装完毕。安装焊缝两侧50~100mm在安装后进行，运输和安装过程中碰损部位也在安装后进行修补，所有的面漆均在安装结束后进行。
（3）在施工中采用抛丸除锈和机械除锈的方法进行除锈，油漆采用人工涂刷的方法，二遍防锈漆在工厂进行，钢构运至现场吊装好，进行钢构清理，补防锈漆，方可涂二遍面漆。
（4）防锈和涂层工作应在质检部门制作质量检查合格后方可进行，必须认真除锈，并涂以防锈漆二度，对于施工中损伤的油漆，应在施工完毕后补涂，涂层地点的温度为5-30摄氏度之间，雨天或有露水时不作业，涂层完毕后，应在构件上注明编号，并对刚度较差的构件进行钢管加固。 （二）、钢结构安装工艺
本工程施工过程中，全过程有专职人员进行工程质量跟踪管理，严格把好质量关。确保工程质量等级达到优良。安全生产应做到事故为零，在结构吊装作业中，严格按照操作规程作业。在施工中，施工管理人员把先进的工艺、技术传授给作业人员，使作业人员做到心中有数，做到文明施工，提高工效。
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1、施工安排
安装条件：现场须符合三通一平条件； 2、钢结构安装工艺及技术要点
基础精度是关系到钢结构安装精度的重要技术因素。基础精度必须达到钢结构验收规范要求，这是保证钢结构安装精度的关键，必须认真细致、精确的达到标准要求； 1、测量
（1）施工测量应了解设计意图、熟悉图纸、掌握验收标准和检测方法，编制测量方案，校验测量仪器，确保施测精度。
（2）制订测量工作准则，明确测量程序、审核原始记录，坚持三检制和交验手续。对钢构件进行加工跟踪预检，掌握制作误差及存在问题，反馈至施工现场，将误差消灭在安装之前。
（3）钢构部分内控点测量：定位轴线、平面封闭角、位置线、基础标高。
（4）测量程序：钢构件施工中应主要控制垂直度和水平标高，测量和安装的关键，以测量为主，指导安装、焊接，做到轴线定位标准化，观测工艺程序化，钢柱安装校正、预检、预控、预留规律化，质量保证体系群体化，复测三检验收制度化。 （三）焊接工艺及技术要点
（1）施焊方法：本工程焊接采用手工电弧焊及CO2气体保护焊。 （2）施焊顺序：施焊顺序十分重要，否则影响钢管结构空间桁架体系稳定度。施工时应采用结构对称，节点对称的全方位对称焊接法，并制订出标准顺序，使焊接形及残余应力控制在最小范围内。
（3）施焊人员：所有焊工必须经培训合格后持证上岗，严格执行焊工作业细则，进行跟踪管理。
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（4）焊接检查：全焊透焊缝是重要检测对象，通过对结构焊缝性质及焊接特点的分析，确定具体检测方法，检测时间及检测数量和重点监控目标，对三级焊缝，表面缺陷及焊角尺寸有可能影响安装质量。亦对其作全面检查。 1、一次焊接
〈1〉、焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量。
〈2〉、焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2半自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形，提高焊缝成形质量。
〈3〉、焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见《钢结构焊接通用技术规程》，应分别符合第3节和第4节的规定。
〈4〉、当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊要不宜超过4h），否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。
〈5〉、施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。
〈6〉、CO2气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时，应停止使用。
〈7〉、焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2001标准或设计要
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