可口可乐无菌验证(5)

10 kg

（注意：酵母提取物必须采用粉状分析级的。

投料顺序按照上述顺序进行，而且必须等待前一组分完全溶解后才能加

入后一个组分。

如能将这些组分分别使用小料缸预溶解后通过5u滤网加入混合缸中更

好。）

21. 搅拌直至所各组分彻底溶解。目测检查。 22. 用20oC的处理水将混合缸定容至10000L。

23. 至少30分钟搅拌，取样测试pH，浊度和白利度。将LG培养基pH值调至6.5-6.8（参考添加量：110-130g化学纯NaOH加入1吨LG培养基），谨慎起见，酸碱第一步添加量参考添加量下限的80%，然后按照实际情况，逐渐加入余下量直至pH达标为止。

24. 在2小时内将培养基在137℃，30秒或相当的温度和时间灭菌。储存于无菌缸中，否则可能会引起微生物过度繁殖，造成培养基内部浑浊。

第三部分：灌注（测试中所使用的瓶子和瓶盖要和将来生产中使用的一致。） 17. 确认生产线各个设备都在正常无故障状态（前处理、动力中心、PET、UHT、

无菌罐、氮气系统、膜包机等后工序）。

18. 确认参与试验的的人员到位：车间所有员工（溶糖、萃茶、套标除外）、维修工、

微生物品控员、成品品控员、跟班品控员、SCMC工程师、克朗斯工程师、艺康工程师。 19. 调配系统、灌装机、无菌水、UHT、无菌罐、氮气系统进行CIP、SIP，记录参

数

20. 按照要求调配LG培养基，调配结束后立即通过UHT灭菌打入无菌罐进行储存。 21. 按照供应商的要求对灌装机进行碱性COP、酸性COP，产前准备，SOP，记录

参数

22. 开机生产，按照要求进行灌装，每次分为半瓶不充氮、半瓶充氮两种类型进行

生产，在小于35°C的条件下灌注培养基，喷码时注意区分。合计灌注10000瓶（充氮和不充氮各灌装5000瓶）。一次性完成产品灌注。每次间隔都要进行正常的COP/SOP处理过程。灌注需全速进行（36000瓶/小时）。半瓶瓶子

中留出足够的空间(至少50ml左右) 。当完成5000瓶时，让生产线暂停60分钟。打开无菌区域Rinser，Filler，Capper区域的任意两扇的窗户，保持敞开一分钟后，关好，运行标准的COP/SOP。重新启动生产线，在35℃条件下以最大速度灌注。这些样品与其它样品分开保存。做好任何间断和中断的详细情况，以及瓶子和盖子的除菌条件，清洗条件和其它主要的无菌操作条件。每5分钟检查瓶子中残留消毒剂的量，根据操作说明确保无残留。 23. 现场人员安排

安排人员在生产线上，对高歪盖产品进行挑拣。所有挑拣人员必须在实验之前，对双手进行全面消毒。安排品控员在线上对卫生状况进行巡查。所有从生产线掉落的培养基和倒在输送带上的培养基都不得放回生产线。 24. 灌装结束按照正常的生产程序进行结束生产。

注：为防止有高歪盖或其它样品损失，注入机在灌注时均适量放大样品量。 第四部分：S8验证过程中无菌流体的取样

11. 本试验可能持续10小时以上，品控应准备好培养基及空气取样过滤器 12. 品控人员需依据无菌灌装手册中的取样频率，进行微生物取样-无菌水（UHT总出水口、冲瓶、SIP冷却水），无菌空气（冲瓶、洗盖和灌注间，HC），以及LN2取样。 13. 对于无菌培养基（V105），需放在无菌瓶中保温培养。 14. 对调配完成的LG培养基料液，空盖，空瓶，洁瓶，洁盖进行取样并且进行总菌，霉菌/酵母测试，以便对未来出现的危机进行分析。 15. 灌注结束后对ISOLATE设备进行涂抹。灌注过程中对ISOLATE内部空气进行总菌，霉菌/酵母的取样测试（各1000L）使用PCA培养基作为细菌总数培养基，SDA,MEA或者OSA培养基作为霉菌/酵母菌培养基）；在无菌区内取涂抹样品，在灌装阀及所有除菌后的喷嘴处取样。记录所有取样点及选这些点的原因。一半样品用于分析总菌，另一半样品用于分析霉菌和酵母菌的含量。 第五部分：样品翻检

在30-35°C条件下，将样品保温14天；培养基培养3天后倒立瓶子，使瓶内液体与内瓶壁以及盖子充分接触。（倒置翻检表见附件）。保温结束后，肉眼观察所有瓶子是否有微生物污染(膨胀的、浑浊的、变颜色的、絮状的、产气等)。作为阳性对照，向未污染瓶子内的培养基接种枯草芽孢杆菌，以确保培养基是适合该菌生长的。 注：样品必需在不同的砧板上放置并贴上标识。（本次试验需10个塑料砧板） 第六部分：参考标准

通过 失败 无菌线S9验证SOP

10000瓶测试 <1 ≥1 目的：测试运输期间，对微生物敏感的产品在分类卡车上，贮存和装卸条件下对包装完善方面的影响。 操作指导：

1. 用两辆卡车运输，六个装着装填了LG培养基的瓶子的托板（在3个介质装填测试和视觉检查时灌注的）。每辆卡车携带3个托板。瓶子必须以正常的第二或第三包装材料包装，以正常的方法堆剁。瓶子必须完全装填以保证瓶子的硬度。 2. 对塔板从底层到顶层作好标记。

3. 堆剁了装填着LG的瓶子的托板必须以正常的分布路线运输以模拟正常的、当地的运输情况，在丘陵的路上，距离至少是200公里，如果可以的话，加80公里的丘陵路段。（如果需要，联系当地的包装组织） 4. 在运输测试期间，必须模拟装载和卸载情形。

5. 运输之后，从卡车上卸载下堆剁了装填着LG的瓶子的托板，立即目测检查它们。

6. 在25 ℃ ~ 30 ℃下保存装填着LG的瓶子7天后，再一次目测检查它们。在每个卡车内的顶层放置一个温度数据记录器，利用它来记录下卡车在运输期间内部的最高温度。

7. 任意在每层取10 LG瓶填着LG的瓶子，测扭矩。

参考标准：

如果没有一瓶有缺陷、出现污染、扭矩都在规定的范围之内，就表示通过。

无菌线S10验证SOP

目的：确认无菌线是有能力对不同类型的饮料产品进行大批量的生产。

应用：测试由三个连续的、最少8小时的生产运行组成。每个生产运行通过

CIP/SIP/COP/SOP分开。在这3个连续的生产运行中，最少有一次产品的转换：从可过滤的产品(pH<4.4)到不可过滤的产品(pH<4.4)。在每个生产运行中，生产线至少要停3次，30分钟（与此同时，不要进行打扫和卫生工作）。对于没有隔离装置的生产线，无菌区域和洁净室的无菌状态会在最后的运行中被操作员的介入所破坏。如果可行的话，对于有隔离装置的生产线，演示一下：在最后停止期间，操作员在无菌区域打开一扇（或者更多）窗户的介入行为。破坏无菌状态或打开窗户后装填的产品必须被分开储存。这轮产品的一个批次通过目视检查是否有压盖缺陷造成的渗漏。对这轮产品的另一批次进行消毒剂残留量的分析。这个测试结束后，校验加工设备和环境的无菌无菌状态。只有在这些饮料产品满足所有的微生物、化学、感官分析参数，它们才能被投放到市场中去。

第一部分：饮料生产允许测试 – 操作说明： 1. 根据供应商的说明书指导CIP/SIP/COP/SOP。 2. 依据设备供应商，安排饮料的巴氏杀菌和灌注情况。

3. 第一轮：最少一种产品的8小时生产，其中包括3次30分钟的停机。 4. 依照供应商的说明书制定无菌线设备的CIP/SIP/COP/SOP。

5. 第二轮：最少8小时一种产品或其它产品的生产，其中包括3次30分钟的停机。

6. 依据供应商的说明书制定无菌线设备的CIP/SIP/COP/SOP。

7. 第三轮：最少8小时其它产品的生产，其中包括3次30分钟的停机。对于

没有隔离装置的生产线，操作员破坏无菌区域和洁净室的无菌状态。如果可行的话，对于有隔离装置的生产线，在最后停机期间，在无菌区域打开一扇窗户。破坏无菌状态后装填的产品必须被分开储存。 第二部分：记录、测试

1. 在无菌系统的测试期间，记录下每一次故障或停机的详细情况、瓶子和密封物灭菌情况、冲洗水情况和其他关键的操作参数。

2. 将每轮生产中的7665瓶放在25-30°C下培养14天。培养3天后，颠倒瓶子，确保瓶子所有的内部表面和密封物都被培养基冲洗过。培养时间结束后，目视检查所有瓶子。污染的瓶子有下列的任一特征：膨胀、模糊的或浑浊的颜色、像霉菌的絮凝、有气体生产、在不可过滤的产品中分离等等。 3. 对于不可过滤的饮料，每轮产品取341瓶在25-30°C情况下培养7天，对于可过滤的饮料则培养5天。在培养时间过后，将这341瓶进行霉菌和酵母菌的测试，对于可过滤的，取100ml用膜过滤法，对于不可过滤的采用倾倒平板法。如果发现微生物的生长，需要做更多的微生物分析以鉴别污染物。 4. 在第三轮过后，检查无菌区域的空气中微生物质量以检测霉菌和酵母菌。方法是使用mpaction-type空气取样器取（例如e.g. Merck Mas 100 Eco和 Millipore M Air T）在1m3中3到5个样品。使用Sabouraud-DextroseAga培养基或者麦芽糖琼脂，在28℃情况下培养皮氏培养皿5天。

5. 根据过程SM-PR-635 (BQM)在无菌区域取擦拭样品。如果可能，从技术要点来看，使用棉签从5个装填阀、5 个压盖头、5个密封净化后冲洗喷嘴、5个瓶子净化后的冲洗喷嘴以及其他任何可疑的位置取样。对所有的擦拭棉签进行霉菌和酵母菌分析。万一技术不允许空气取样，擦拭取样的数量必须增加。

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