塑胶模注射原理(4)

塑胶模注射问题分析

塑料中其它添加物混全不匀 彻底混合均匀 射胶速度太快 减慢射胶速度 射胶压力太高 降底射胶压力

熔胶速度太低 提高熔胶速度 模具温度太低 提高模具温度

塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀之原料

熔胶筒 为夹有空气 降低熔胶筒后段压减少压缩段长度 塑料在模内流程不当 调整溢口太小及位置，模具温度保持 平均，成品厚度昼量平均 J、成品表面不光泽（模印）

故障原因 处理方法

模具温度太低 塑料剂量不够 模内有过多脱模油 塑料干燥处理不当 模内表面有水 模内表面不光滑

K、成品变形

故障原因 成品顶出时尚未冷却 塑料温度太低 成品形状及厚薄不对称 填料过多 几个溢口进料不平均 顶出系统不平衡 模具温度不均匀 近溢口部份塑料太松或太紧 枕压不良

L、成品内有气孔(AIR BUBBLES)

故障原因 填料量不足以防止过度缩水 :

成品断面肋或柱过厚 射胶压力太低 射胶量及时间不足 浇道溢口太小 射胶速度太快 塑料含水分 塑料温度过高以致分解 模具温度不平均 冷却时间太长 水浴冷却过急 提高模具温度

增加射胶压力速度时间及剂量 擦拭干凈

改良干燥处理 擦并检查是否漏水 打磨模具

处理方法

降低模具温度延长冷却时间降低塑料温度提高塑料温度提高模具温度

模具温度分区控制脱脱模后拟定形架固定减少射胶压力速度时间及剂量 更改溢口 改善顶出系统 调整模具温度

增另或减少射胶时间 增加枕压时间 处理方法 变更成品设计或溢口值置 提高射胶压力

增加射胶量及射胶时间 加大浇道及溢口 调慢射胶速度 塑料彻底干燥 降低塑料温度 调整模具温度

减少模内冷却时间使用水浴冷却 减少水浴时间或提高出水浴温度

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