转体连续梁施工方案

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L?R??49?0.000658?0.0322m

理论上，在止动阶段，当梁体中心线相差分别为0.0322m时应停止牵引，利用惯性就位。

5.2.3.3考虑偏心影响

⑴转体时结构顺桥向不平衡弯矩的分析

梁体转体过程中，不平衡弯矩的产生包括不对称风荷载、砼自重等，参照相关规范，具体计算如下：

1）风载 竖向风荷载 风荷载按下式计算：

Wk=βzμsμzWo 式中Wk—风荷载标准值(kN/㎡)； βz—高度z 处的风振系数，取1.55； μs—风荷载体型系数，取1.3； μz—风压高度变化系数，取1.0； Wo—基本风压(kN/㎡)，取0.4 kN/㎡ 则有

Wk=1.55×1.3×1.0×0.4×1000=806Pa 风载分配：

一侧风载按50%计Ff1?806?12.6?49?0.5/1000?248.81KN，风力中心距力矩中心B距离Lf1?24.5m（从力矩中心点起，该侧箱梁长49 m，箱梁宽12.6 m）。

另一侧按100%计：Ff2?806?12.6?49/1000?497.62KN，风力中心距力矩中心点距离Lf1?24.5m（从力矩中心点起，该侧箱梁长49 m，箱梁宽12.6 m）。

纵向不平衡弯矩

Mf=248.81×24.5+497.62×24.5=18287.535KN〃m 2）考虑连续梁超方产生的不平衡力矩 砼总量2082.472 m3，按5%超方量计算 2082.472×0.05=104.12m3

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产生的不平衡弯矩：

均布力：q=104.12×2.6×10/49=55.25KN/m 弯矩：Mz=1/2×55.25×492=66327.6 KN〃m 3)锯齿块产生的不平衡弯矩

纵向弯矩为：M1=4480 KN〃m（跨中弯矩大） 不平衡弯矩

不平衡荷载对墩顶中心取矩： M’=Mf+Mz+M1=89095.16KN.M

取安全系数1.1后，计算取值为98004.7KN〃m。 偏心矩e=98004.7/96000=1.02m。

转体前对转体结构进行称重，通过配重确保转体结构纵向偏心

5cm?e?15cm，计算时按最大偏心15cm考虑。

⑵偏心受力后，球铰和撑脚承受的竖向力计算

转体过程中，撑脚中心距转轴中心最小距离r1=4.5 m。则转轴处竖向反力R1与撑脚竖向反力R2计算如下：

1）球铰 R1?G?4.35/4.5?96000?4.35/4.5?92800KN

2）撑脚

R2?G?0.15/4.5?96000?0.15/4.5?3200KN

(3)转体牵引力计算 1）转体结构动摩擦力矩计算

①转体结构球铰处动摩擦力产生的力矩M1 M1=2×0.06×1.9×92800/3=7052.8KN〃m ②撑脚与滑道间的动摩擦力矩M2 M2=0.06×4.5×3200=864KN〃m

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2）平转牵引钢铰线束牵引力计算

考虑动摩擦力矩全部由两束牵引钢铰线索承受，则有平转牵引钢铰线索牵引力T1为：

T1?(M1?M2)/D2?(7052.8?864)/10.4?761.23KN

(4)启动助推力计算 1）转体结构静摩擦力矩计算

①转体结构球铰处静摩擦力产生的力矩Mj1

Mj1?2?0.1?1.9?92800/3?11754.67KN?m

②撑脚与滑道间的动摩擦力矩Mj2

Mj2?0.1?4.5?3200?1440KN?m

2）启动助推力计算

考虑动摩擦力矩与静摩擦力矩间的差值全部由上转盘撑脚处的两台助推千斤顶承受，则有助推力T2为：

T2?(Mj1?Mj2?M1?M2)/D2?507.49KN

⑸牵引索钢铰线检算

①每束24根7φ5牵引束钢铰线性质： 标准强度：fytp=1860MPa 每束根数：n=24

单根截面面积：A?140mm

钢铰线锚下控制应力：fk=0.75fytp=0.75?1860=1395MPa ②钢铰线容许拉力[T1]：

T?nAfk?24?140?1395/1000?4687KN ?761.23KN

2安全系数K1：

K1?T/T1?4687/761.23?6.16

满足要求。 根据计算采用：

牵引千斤顶：2台2000KN连续千斤顶（考虑侧向风荷载对转体的阻力，设备有一定的储备）；

则动力系数η1：

η1= T1/F1=761.23/2000=0.38?0.85 满足要求。

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⑹助推千斤顶检算

助推千斤顶用以承受转体时静、动摩擦力之间的差值，以使转体结构起动，实际施工中采用2台YDCW150型千斤顶，可提供推力[T2]：

其动力系数η2：

η2= T2/[T2]= 507.49/1500=0.338?0.85 满足要求。 ⑺惯性制动距离计算

理论上，在转体就位前，若张拉千斤顶停止牵引，转体结构由于惯性会继续向前转动，此时阻止整个转体继续转动的力量有两个，一个是下转盘对转体的动摩擦力，另一个是撑脚与滑道间产生的动摩擦力，两个摩擦力对转盘中心的力矩的作用使梁体停转。

则梁体梁端以转角速度ω=0.01 rad/min的速度转动时，其动能

W1?G?2/2?96000?0.012/2?4.8

在摩擦力矩作用下，设止动所需的转角为a，则摩擦力矩提供 W1??（M1?M2)

.8?0.000606rad 则??W1/(M1?M2)?4.8/7916此时梁端中心差距为

L?R??49?0.000606?0.0297m

理论上，在止动阶段，当梁体中心线相差分别为0.0297m时应停止牵引，利用惯性就位。

在理论上，在转体就位前，若张拉千斤顶停止牵引，转体结构由于惯性会继续向前转动，因此在止动阶段，转体应当利用转动惯性就位。但实际施工时，根据以往的经验，利用转动惯性就位根本无法实现，在实际施工中，梁体即将就位时，停止连续千斤顶的连续工作状态，使其处于点动工作状态，直至转体就位。

经上计算可知，每个桥墩采用两台ZLD200型200t连续千斤顶作为牵引千斤顶，两台普通YDCW150型150t千斤顶作为启动助推千斤顶，从而满足施工需要。设双牵引索，可以提供转体结构启动后所需全部扭矩，如发生异常无法启动使用助推千斤顶助推启动。

5.2.3.4转体作业时间估算

根据设计院提供的转动角速度为不大于0.01raD1/min, 计算要

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点时间：38#墩T1=（29.28÷180×π）/0.01≈51.1min；

39#墩T2=（29.28÷180×π）/0.01≈51.1min。

加上准备工作、收尾工作和挂篮就位工作，时间约为180分钟，然后进行合拢段吊架就位工作，所需总时间不能超过200分钟。

5.3试转体

正式转动之前，进行试转，全面检查一遍牵引动力系统、转体体系、位控体系、防倾保险体系是否状态良好,检测整个系统的安全可靠性。同时由测量和监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集，建立主桥墩转动角速度与梁端转动线速度的关系，准备对转体全过程进行跟踪监测，以便在转动过程中把转动速度控制在要求范围内。

经过现场测量及理论计算，38#墩试转角度为5度，梁端转动距离为4.25m，试转后，梁体与沈山线接触网最小距离约为10.75m；39#墩试转角度为5度，梁端转动距离为4.25m，试转后，梁体与沈山线接触网的最小距离为5.95m，试转后，两段梁体均需转动9分钟方可就位。

试转的目的：检查、测试泵站电源、液压系统及牵引系统的工作状态；测试启动、正常转动、停转重新启动及点动状态的牵引力、转速等施工控制数据；以求在正式转体前发现、处理设备的问题和可能出现的不利情况，保证转体的顺利进行。

试转步骤：

⑴预紧钢绞线。用YDC150型千斤顶将钢绞线逐根以5-10KN的力预紧，预紧应采取对称进行的方式，并应重复数次，以保证各根钢绞线受力均匀。预紧过程中应注意保证24根钢绞线平行地缠于上转盘上。

⑵合上主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两千斤顶同时施力试转。若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服超常静摩阻力来启动桥梁转动，若还不能启动，则应停止试转，另行研究处理。

试转时，应做好两项重要数据的测试工作：

⑴每分钟转速，即每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平

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1编制依据

⑴《无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁》（60+100+60m）； ⑵《兴隆店特大桥施工图》京沈施桥-226； ⑶兴隆店特大桥实施施工组织设计；

⑷《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010； ⑸《高速铁路桥涵工程施工技术指南》；铁建设［2010］241号； ⑹《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010； ⑺《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设［2010］241号； ⑻《铁路营业线施工安全管理办法》(铁办[2008]190号)； ⑼《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB20303-2009； 2工程概况 2.1基本情况

兴隆店特大桥中心里程：DK662+416.62，全桥长：23646m。我标段承担京方台（DK650+589.62）～299#墩（DK660+559.99）；长度9970m的施工任务。

兴隆店特大桥上跨沈山铁路设计为60+100+60m转体连续梁，主墩编号为38#墩、39#墩，对应沈山铁路桥下净空高度11.8m。桥梁采用双线设计，线间距5m，梁体设计为悬臂浇筑施工方法，单“T”构共分13个悬臂浇筑节段，梁段最高为0#块处7.85m，最低为直线段处4.85m，0#块长14m，边跨直线段长9.75m，梁体为单箱单室、变截面、变高度结构，箱梁顶宽12.6m，底板宽6.7m，顶板厚度40cm，隔墙处加厚，按折线变化，底板厚度40～120cm，按直线变化，腹板厚60至100cm，隔墙处加厚，按折线变化，全联在端支点、中跨及中支点处共设5个横隔板。

主墩墩高均为9m，为坡度50:1的实体墩；承台分2级，下承台尺寸为18.6m（横向）*14.6m（纵向）*3m（高），上承台尺寸为14m（横向）*10.8m（纵向）*3.7m（高）；桩基直径1.5m，每个主墩20

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根，桩基距承台边净距55cm。

上下承台之间设转体球铰，球铰结构由上、下球铰、球铰间镶嵌四氟乙烯片、上下球铰的固定钢销轴、下球铰定位钢架组成，设计竖向承载力96000KN，上球铰平面直径4.1m，下球铰平面直径3.8m，厚度均为40mm。

2.2与既有线位臵关系

兴隆店特大桥37#～40#墩转体连续梁（60+100+60）与沈山铁路交叉角度为29°17′；相交兴隆店特大桥里程为DK651+996.06；相交沈山铁路左线里程为K50+230，右线里程为K50+227。桥下净空11.8米，与接触网杆净距4.2米，38#墩承台角距沈山铁路坡脚最小距离0米，墩身距坡脚距离5.1米；39#墩承台角距坡脚最小距离-1米，墩身距坡脚距离4.1米。

与沈山铁路位臵关系见下图：

立面图

平面图

2

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3总体施工方案及流程 3.1总体施工方案

在主墩桩基、承台、墩身及球铰安装施工完毕后，顺沈山铁路方向利用钢管支架施工0#块，边跨直线段采用钢管支架现浇，悬臂挂篮浇筑其余节段形成“T”构，利用沈山铁路维修天窗时段平转合拢，最后利用支架、挂篮浇筑边跨、中跨合拢段，解除临时锚固系统，完成体系转换，转体前沈山线内部分遮板、竖墙施工安装完毕，避免二次要点。

3.2施工流程 3.2.1总体施工流程

3

钻孔钻施工 承台下转盘施工 下球铰安装 承台上转盘施工 上球铰安装 墩身施工 0#块施工 支架、临时固结施工 桥面附属 悬臂段、直线段施工 挂篮安装、支架安装 转体施工 边跨合拢段施工 中跨合拢段施工 兴隆店特大桥跨沈山铁路转体连续梁施工方案

3.2.2转体施工流程

采用中心支承转动、辅以保险平衡撑脚稳定的方案，并以中心支承为转体体系。在上下层承台间设臵转动体系，球铰采用洛阳双瑞特种装备有限公司设计生产的专用96000KN级球铰。

下承台顶面，布臵不锈钢滑道、助推反力支座、牵引反力座等；上承台底面布臵钢管砼撑脚，撑脚底部距离下转盘滑道顶面20mm。卸架后撑脚底面与滑道顶面之间的缝隙不得小于5mm。实际转体过程在撑脚与滑道之间设臵四氟板，并在四氟板底面涂一层黄油聚四氟乙烯粉末。

上转盘两侧各采用ZLD200型200t连续千斤顶作为牵引千斤顶形成牵引力偶，两台普通YDCW100型150助推千斤顶作为启动助推千斤顶。牵引反力座布臵于下承台，牵引索布臵于上承台底部砼托盘上，并缠绕一周。

箱梁浇筑完成后，启动牵引系统，上承台、墩身及箱梁形成的整体绕球铰中心位臵设臵的销轴旋转设计角度，到达设计位臵、精确测量并临时限位后，及时连接竖向钢筋并采用C50微膨胀砼填充上下承台间的缝隙进行封盘。依次完成边跨合拢段和中跨合拢段。

3.2.3施工步骤 第一步：

⑴改移或改造与连续梁桥墩基础和支架基础干扰的光缆、电缆等管线；

⑵施工主墩桩基；

⑶施工主墩钢板围堰和承台；

⑷施工边墩桩基、承台和墩身（不等帽除外，以免影响预应力张拉）。

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第二步：

⑴安装球铰，施工主墩上承台； ⑵施工主墩墩身。

第三步：

⑴浇筑边跨现浇段，搭设支架时注意避免支架与梁体转体施工互相干扰；

⑵上下转盘临时固结；

⑶桥主墩与主梁临时固结，顺铁路平行两侧悬臂浇筑连续梁体； ⑷安装遮板、浇筑竖墙、防护墙（合拢段位臵除外）。

第四步：

⑴解除上下转盘之间的临时约束；

⑵两主墩同时进行转体，速度不大于0.01rad/min，转体角度均为29.18°。

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等原因造成的预应力损失。

为提高结构的耐久性，梁端封锚前对新旧砼结合面进行凿毛处理并对锚具进行防水处理，设臵封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。

终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，压浆用的胶管一般不超过30m。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

压浆应注意设备的日常检查和维修，保证整个压浆过程连续，注浆管端部要有阀门，进浆口和出浆口各设一个阀门，注浆过程中要注意成品的保护及环境保护。

施工时所有备用孔道均需经设计单位同意方可使用，施工完毕后，应对备用孔道进行压浆处理。

4.9桥面系施工

将遮板、边竖墙和接触网立柱基础与梁部施工同步进行，转体前施工完成。

5桥梁转体 5.1称重试验

桥梁正式转体前，应进行试转。试转前，需进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数等参数，实现桥梁转体的配重要求。

5.1.1称重前的准备工作 ⑴安装中跨合拢段的吊架； ⑵撤除梁顶所有材料、机具、设备； ⑶检查上转盘撑脚下滑板； ⑷安放千斤顶、大量程百分表；

(5)拆除支架、砂箱 ，在撑脚下安装黄油聚四氟乙烯板； ⑹观察转体结构是否倾斜及倾斜方向以确定其状态。 5.1.2称重试验

在上转盘下用千斤顶施加力，分别用位移计测出球铰由静摩擦状

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态到动摩擦状态的临界值，上转盘两侧的力差即为不平衡重量。

根据该状态的测试方法，在两幅梁的承台底面布臵千斤顶和位移传感器，实施两幅梁的不平衡力矩测试。

4 3 2 5 说明：1-位移传感器；2-大吨位千斤顶；3-压力传感器；

4-梁底垫钢板；5-千斤顶底座 称重设备及位臵平面布臵图

测试中所用设备及性能：千斤顶两台,用于施加顶力；应变式位移传感器：用于测试球铰微小转动产生的撑脚竖向位移；主要技术指标：量程±5mm ，精度1/100，使用条件：受周围环境影响不大；力与应变综合参数测试仪，用于采集应变式位移传感器的信号。

5.1.3梁体纵向倾斜配重方案

平衡转体施工必须保证转体上部结构在转动过程中的平稳性，尤其是大型悬臂结构且无斜拉索情况，在理论上，水平转体应该绝对保证转体中支点两端重量的一致，也就是保证其两端达到平衡状态。在实际转体施工中，转体上部悬臂结构绝对平衡会引起梁端转动过程中发生抖动，且幅度较大，这不利于转体的平稳性要求。为此，采用梁体纵向倾斜配重的方案，该转体方案的思想是，在转体过程中转体梁应在梁轴线方向略呈倾斜态势，即梁轴线上桥墩一侧的撑脚落下接触滑道，另一侧的撑脚抬起离开滑道。这样做的好处是使转动体形成两点竖向支承，增加了转动体在转动过程中竖平面内的稳定性。

结合现场情况，考虑在第三现浇段梁端设40m3的水箱；配重的大小应保证新的重心偏移量满足5cm?e?15cm的要求。

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5.2牵引系统

5.2.1转体施工设备配臵

每个桥墩转体配臵一个自动连续顶推转体系统和一个助推转体系统，自动连续顶推转体系统由一个QK-8主控台，两台ZLD200型200t连续千斤顶和两台ZLDB液压泵站组成，该自动连续顶推转体系统可以提供转体结构启动后所需全部扭矩；助推转体系统由两YDCW150型150t千斤顶和两台ZB4-500型油泵构成，如发生异常无法启动时可用其助推启动。

两台连续千斤顶分别水平、平行、对称的布臵于转盘两侧，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平，同时要求两千斤顶到上转盘的距离相等，且距牵引索脱离转向索鞍的切点距离大于5米。千斤顶放臵于配套的反力架上，反力架通过电焊或高强螺栓与反力墩固定，反力墩与反力架必须能够承受200t拉力的作用。

主控台应放于视线开阔、能清楚观察现场整体情况的位臵。 5.2.2牵引索

转体转盘埋设有两束牵引索，每束由24根强度等级为1860Mpa、7φ5钢绞线组成，每根7φ5钢绞线所能承受最大拉力26t。每束承受的最大拉力为624t。

预埋牵引索时清洁各根钢绞线表面的锈迹、油污，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后，穿过ZLD200型连续顶推千斤顶。牵引索的另一端设臵固定锚具，已在上转盘浇筑时预埋入上转盘混凝土体内，作为牵引索固定端。

将预埋好的钢绞线牵引索顺着牵引方向绕上转盘后穿过千斤顶，并用千斤顶的夹紧装臵夹持住；先用YDCW150型千斤顶在5～10Mpa油压下逐根对钢绞线预紧，再通过顶推千斤顶在2～3Mpa油压下对该束钢绞线整体预紧，使两束牵引索各钢绞线持力基本一致。牵引索索道与对应千斤顶轴心线应在同一标高上。

5.2.3 转体施工计算 5.2.3.1 基本数据

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⑴转体设计总重力为G=96000 kN ⑵球铰平面半径R=D1/2=1.9 m。 ⑶牵引力偶臂直径D1=10.4 m。

⑷滑道中心线直径（助推力作用力臂）D2=9m ⑸动摩擦系数μ1=0.06，静摩擦系数μ2=0.10。 ⑹计转角速度ω≤0.01 rad/min 5.2.3.2不考虑偏心影响 ⑴转体牵引力按式下式计算： T＝（2×μ×G×R/3）/D1 T－牵引力（KN） G－转体总重力（KN）

μ－摩擦系数，取动摩擦系数μ1=0.06，静摩擦系数μ2=0.10。 R－球铰平面半径（m） D1－牵引力偶臂（m） ⑵转体竖向反力计算

为保证转体结构的稳定，确保转体下的净空，不考虑偏心。 R2=G＝96000KN

⑶转体结构动摩擦力矩计算

转体结构球铰处动摩擦力产生的力矩M1

M1=2μ1GR/3=2×0.06×1.9×96000/3=7296KN〃m ⑷平转牵引钢铰线束牵引力计算

考虑动摩擦力矩全部由两束牵引钢铰线索承受，则有平转牵引钢铰线索牵引力T1为：

T1=M1/D1=7296/10.4=701.54KN

⑸转体结构静摩擦力矩计算

转体结构球铰处静摩擦力产生的力矩M2

M2=2μ2GR/3=2×0.1×1.9×960000/3=12160KN〃m ⑹平转助推力计算

考虑动摩擦力矩与静摩擦力矩间的差值全部由上转盘撑脚处的两台助推千斤顶承受，则有助推力T2为：

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T2=(MJ－M1)/D2=（12160－7296）/9=540.4KN ⑺牵引索钢铰线检算

①每束24根7φ5牵引束钢铰线性质： 标准强度：fytp=1860MPa 每束根数：n=24

单根截面面积：A?140mm

钢铰线锚下控制应力：fk=0.75fytp=0.75?1860=1395MPa ②单束钢铰线容许拉力[T1]：

T?nAfk?24?140?1395/1000?4687KN＞?701.54KN

2安全系数K1：

K1?T/T1?4687/701.54?6.68

满足要求。 根据计算采用：

牵引千斤顶：2台1500KN连续千斤顶（考虑侧向风荷载对转体的阻力，设备有一定的储备）；

则动力系数η1：

η1= T1/F1=701.54/1500=0.47?0.85 满足要求。 助推千斤顶：2台YCW100型千斤顶。 则动力系数η2：

η2= T2/F2=540.4/1000=0.54?0.85 满足要求。 ⑻惯性制动距离计算

理论上，在转体就位前，若张拉千斤顶停止牵引，转体结构由于惯性会继续向前转动，此时阻止整个转体继续转动的力量是下转盘对转体的动摩擦力，摩擦力对转盘中心的力矩的作用使梁体停转。

则梁体梁端以转角速度ω=0.01 rad/min的速度转动时，其动能

W1?G?2/2?96000?0.012/2?4.8

在摩擦力矩作用下，设止动所需的转角为a，则摩擦力矩提供

W1??M1

rad 则??W1/M1?4.8/7296?0.000658此时梁端中心差距为

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段位臵进行施工，直到悬臂浇筑梁段施工完毕。挂篮前移时工作步骤如下：

⑴当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模、侧模和内模)。

⑵挂篮后结点进行锚固转换，解除后锚杆，将上拔力转给后锚小车。

⑶拆除底模后吊带，外提吊梁后吊带锚固于主构架的侧面吊架，后托梁用倒链悬挂于侧面吊架。

⑷在已浇筑好的悬浇块铺设一根与最长混凝土块等长的轨道，并与原有轨道连接为一整根轨道。

⑸下弦杆两侧均焊有耳板，两侧各配有一根10吨倒链，倒链一端固定于已浇筑好的梁体上（可采取适当措施例如固定在顶板预应力孔道），一端固定于下弦杆的耳板上。挂篮行走时，内模滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；挂篮移动必须匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。底模、侧模、主桁系统及内模滑梁同时向前移动，直至下一浇筑位臵。

⑹挂篮就位后，进行锚固转换，将上拔力由锚固小车转给主桁后锚杆。

4.5.8挂篮加载试验

⑴挂篮加工完毕检测合格后需在施工现场进行结构试拼装，并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。

⑵荷载试验时，加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载。试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载——挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线性控制提供可

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靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。

⑶挂篮在0#块段上拼装完毕后，对挂篮施加最大梁段重量（4#块）1.2倍荷载进行预压，159.373吨*1.2=191.25吨，预压采用2.5*1*0.5m混凝土跨，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇筑施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。

4.5.9变形观测

⑴分3次加载，即0～60%，60%～100%，100%～120%，每级加载后均静载3小时后分别观测支架及地基的沉降量，做好记录，全部加载结束后，每6个小时进行一次观测，当连续12小时内沉降量不超过2mm，视为沉降稳定，经监理工程师同意，可进行卸载。

⑵卸载：人工配合吊车吊运混凝土块均匀卸载，卸载与加载一样分三级进行，同时每级卸载静载1小时后进行观测，做好记录以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，绘制沉降曲线图，根据结果调整支架顶托的标高来控制箱梁底板预拱高度。

4.5.10立模标高的设臵

为保证成桥后桥梁底板曲线在预计范围内，需设臵施工预拱度，预拱度为一代数值，主要为各种因素引起桥梁预期挠度的代数和，各种因素又分为调高因素和调低因素。

根据本桥特点以及设计文件，调高因素主要考虑支架顶部弹性变形，调低因素主要考虑由横载、预应力、砼收缩和徐变引起的上挠值，此值在设计文件中提供。

4.5.11挂篮的拆除

⑴挂篮内模采用散拆形式拆除。

⑵挂篮结构部分及侧模、底模待挂篮退回到0#块后拆除，拆除时需保证T构两侧力矩平衡。

4.5.12挂篮检算

具体详见附件：挂篮计算说明书

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4.6悬臂浇筑施工

挂篮走行就位后，调试底、侧模板标高，绑扎底腹板钢筋，安装内模，内模骨架采用挂篮厂家提供的钢结构可调结构，考虑到腹板遇到齿板处经常切割，骨架只做了上半部分，下半部分用竹木模板即可，骨架可用导梁走行，也可采用其它方法直接利用钢管支撑，骨架比最大的梁内净宽每边少10cm，以便于安装面板、肋木，内模调整好后，安装顶板钢筋及预应力管道，平衡对称浇筑各节段混凝土。

4.6.1箱梁钢筋施工

钢筋的绑扎顺序为先底板，再腹板，后顶板。箱梁普通钢筋主要有Φ12、Φ16、Φ20三种，分别用于纵向、横向、腹板箍筋，其中0#块底板横向筋采用Φ25。垫块宜选用外加工的优质砼垫块，顶板顶面最外层钢筋净保护层为30mm，其它保护层均为35mm。

普通钢筋和预应力管道发生干扰时，可移动普通钢筋并适当弯折；钢筋绑扎用铁丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜臵的井字形钢筋加强。

拉筋采用φ12钢筋，按45cm间距梅花形布设，拉筋全部焊接固定，焊接时引弧要从拉筋开始，避免烧伤主筋。

纵桥向钢筋每节段间的接长形式，统一采用绑扎搭接，特殊情况下考虑帮条焊接，绑扎搭接时接头长度不小于35d，钢筋接头设臵在钢筋承受应力较小处，并应分散布臵。配臵在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，不得超过受力钢筋总截面面积的50%。

4.6.2梁体砼浇筑

梁体砼浇筑前先对挂篮、模板、钢筋、波纹管道等进行认真的检查，对模板认真清洗。浇筑设备根据地形主要采用气泵当地形受限时采用地泵，悬臂浇筑时注意平衡浇筑，最大不平衡重不得超过20吨，灌注时水平分层，一次性浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或串筒输送。为方便浇筑底板砼，顶板需预先设臵下料口，可采用挪开模板的方法，下面设臵串筒或溜槽进行浇筑，待底板浇筑完成后，恢复模板及钢筋。

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砼浇筑由梁的下坡端向上坡端浇筑，浇筑顺序为先底板再腹板后顶板，振捣以插入式振捣器为主，个别如齿板处、腹板锚固端钢筋较密宜采用较小直径振捣器（如30mm振捣器）。

浇筑过程中要注意对竖向预应力孔道及横向预应力孔道保持连续通风，以保证管道不堵塞，插入的芯管要在初凝后及时拔除。

砼浇筑完成后轨道中心线两侧各1.35m范围内拉毛，拉毛深度为1.5～2mm；其余范围要进行压光工作，避免混凝土表面裂缝过早出现，砼终凝后，立即进行砼的养护工程，进行覆盖、洒水，消除因内外温差引起的砼表面裂纹等。

4.6.2.1浇筑原则及要求

⑴混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h。

⑵预制梁混凝土拌合物入模前应测定混凝土温度、含气量和坍落度，确保含气量控制在2％～4％，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10％；混凝土浇筑时，模板温度宜控制在5℃～35℃，混凝土拌合物入模温度宜控制在5℃～30℃。

⑶浇筑时采用水平分层的方法浇筑，水平分层厚度不宜大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间，并在初凝时间前完成。

⑷灌筑时，宜采用插入式高频振捣棒振捣并辅以侧振成型。采用振动棒插振时，间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。变换振捣位臵时，不得在拌合物中平拖，应边振边竖向缓慢提出振动棒，不得用振动棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。振动棒禁止触碰胶管或波纹管。附着式振动器的设臵间距和振动能量应通过实验确定，并应与模板紧密相连。

⑸在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。为避免因震动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面，另外还应有专人负责监视模板状况,发现问题

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及时处理。桥面应在浇筑完成后按要求整平，平整度不超过5mm/m。

⑹当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。

⑺天气炎热时要避开高温时段，大雨天禁止施工。随时检测混凝土指标，发现问题及时调整。

4.6.2.2浇筑顺序

混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板下灰浇筑腹板与底板结合处的混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶部面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑下料孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其他后果。当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。

4.6.2.3振捣施工 ⑴振捣要领

箱梁混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实。插入式振动器在施工中移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与模板应保持5～10cm的距离，避免振动器碰到波纹管、钢筋及其他预埋件。分层浇筑时，插入下层混凝土5～10cm，每点振动时间约20～30s，振动时，振动棒上下略微抽动，防止棒头被钢筋卡住无法拔出。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”。混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣过程应严防漏振或过振的情况发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。为加强混凝土振捣质量，可以在侧模和底模上安装高频振捣器，在混凝土振捣过程中根据下料情况开启使用。

⑵重点振捣区域

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浇筑工程中注意加强箱梁端头预应力锚垫板处、下倒角、支座板以及跨中预应力管道密集部位的振捣。振捣过程中加强观察，防止预应力孔道、预埋件、钢筋等的变形、松动或移动。

⑶注意事项

灌注下梗肋混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。下梗肋混凝土浇筑完成振捣好后，就不得再将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞。

混凝土灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。

混凝土表面抹平、赶光后要加强保护，防止人员踩踏或杂物散落。在拆除吊孔预埋件及养护过程中，同样要避免踩踏。

在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内外模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。

在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位臵正确。

混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。

桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面振捣先采用振捣棒振捣，再采用闪电式提浆机提浆整平。闪电式提浆机振动提浆完后，还有采用人工收浆、抹平。收浆抹面后立即用塑料薄膜覆盖保湿。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。

4.6.2.4混凝土试件制作

⑴试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制做抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

⑵在浇筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量

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试件，其中强度、弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。抗压试件每件体积为150mm×150mm×150mm，每三件为一组，弹模试件每件体积为150mm×150mm×300mm，每六件为一组。试件应随梁体或在同样条件下振动成型。

⑶每块梁混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉试件，一组为28d标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。

4.6.2.5箱梁混凝土养护

梁体混凝土浇筑完成后，即应按规定用保水性能良好的材料进行覆盖养护。

⑴在自然气温较高的情况下可采用洒水养护，养护用水应可采用混凝土的拌和用水或符合饮用标准的自来水。

⑵当梁面混凝土灌注完毕、应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖防止水分蒸发。当温度较高、气候干燥时应用洒水保湿。混凝土初凝后混凝土面应用透水性不褪色土工布覆盖，在其表面喷洒水养护。梁面与内箱底板顶面混凝土均需保湿养护。

⑶洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度。一般的白天以1—2小时一次，晚上4小时一次。

⑷洒水养护的时间：从灌注完开始计时，自然养护的时间一般不少于28d。

⑸在对梁体进行洒水养护的同时，应对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。

⑹脱模后箱梁端部、外侧腹板、翼缘板底面、底板底面、内箱腹板、顶部底面原来与模板接触的位臵由于无法进行覆盖洒水养护，在脱模后均需立即喷涂养护剂进行养护，养护剂应涂抹（或滚涂）均匀，颜色厚度一致，不得有漏涂现象。

⑺当气温在+10℃以下时，梁体应采取保温保湿措施。 ⑻当日平均气温低于+5℃，不得进行浇水养护。

⑼高温季节也可在穿束前在预应力孔道内通循环水降低梁体内部温度

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4.7直线段施工

直线段支架设计委托给有相关资质的锦州铁道勘察设计院有限公司进行设计及验算。

直线段支架采用4根直径630mm壁厚10mm的钢管作为支撑骨架，1#柱利用承台基础；2#柱下采用直径1m的桩基础。钢管柱顶用36a工字钢做横梁，双拼45a工字钢做纵梁。简图如下：

其他施工方法与0#块施工一致。 4.8预应力施工

本连续梁采用三向应力体系，即纵向、横向、竖向。 4.8.1纵向预应力体系

预应力筋采用标准强度1860Mpa，直径φ15.2mm（7φ5）钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，即采用双端张拉。纵向又分底板(B)、腹板(F)、顶板束（T）,纵向预应力束的根数布臵根据根据二期恒载的不同而不同，孔道成型采用镀锌金属波纹管成孔，钢带厚度≥0.3mm，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007要求。

4.8.2横向预应力体系

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横向也采用标准强度1860Mpa，直径φ15.2mm（7φ5）钢绞线，在顶板和墩柱上的隔梁位臵布臵，锚固体系采用BM15－4（P）锚具及配套的支承垫板。张拉体系采用YDC240Q型千斤顶； 管道形成采用70x19mm扁型金属波纹管成孔。横向预应力采用单端张拉工艺。

4.8.3竖向预应力体系

竖向预应力筋采用φ25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB785，抗拉极限强度785MPa,锚下张拉控制力为700 MPa，锚固体系采用JLM-25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；竖向预应力筋采用复张拉工艺。

4.8.4施工注意事项

由于钢筋、管道密集，如精扎螺纹、钢绞线等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力管道位臵不动，预应力管道全部采用定位筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位臵与骨架相碰时，应保证管道位臵不变，仅将钢筋移动，梁体腹板箍筋与预应力束干扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切断腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布臵相同数量和直径的竖向钢筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。

预应力束定位筋的基本间距为60cm，在管道弯折点处加密为30cm，并保证特殊点有定位筋。

在绑扎钢筋骨架后，应按设计位臵焊接好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固。要保证在浇筑砼时波纹管不会坍陷或上浮，并严禁振捣棒触及波纹管。

为保证孔道压浆饱满，需设臵三通管，具体要求为：对腹板束、顶板束在0#块管道中部设臵，中跨底板在跨中横隔板附近设臵，边跨底板束在距支座约10m附近设臵，钢束长度超过60m的按相距20m左右设臵，以利于压浆时排气，保证压浆质量。

管道在与张拉锚垫板处联结时应伸入锚垫板内与其外表面平齐，施工时，注意保持锚垫板和波纹管孔道中心垂直。波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，直接量出相应点的高度，放

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样出设计的位臵。

波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。

波纹管安装后，检查波纹管的位臵，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，及时修补。

波纹管控制点的安装偏差，垂直方向为±10mm；水平方向为±20mm，梁长方向为±30mm；波纹管间距偏差，同排为±10mm，上下层为±10mm。

对于双端张拉的孔道，预应力筋采用先成孔后穿束的方法，为防止预留孔道在浇筑混凝土时进浆堵塞，浇筑前需穿入塑料芯管，混凝土初凝后拔出。

4.8.5张拉及压浆

预应力筋张拉施工应一次性施工完成。当梁体强度达到设计的95%，弹性模量达到设计的100%，且砼的龄期大于5天时方可进行张拉。

预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束（底板束均为合拢束，在桥梁合拢后进行张拉），张拉应从外到内对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，张拉过程要尽量保持两端伸长量一致。纵向、横向预应力锚下的张拉设计值根据部位不同各不相同，具体可参考相应设计图纸，竖向预应力为700 MPa。

初始张拉力按20%锚下应力控制，张拉到设计锚下应力后持荷3分钟以上，量测伸长值回油锚固。所有预应力张拉均采用双控法，即延伸量和张拉控制应力，实际伸长值与理论延伸量控制在±6%内。顶板横向预应力采用YDC240Q型千斤顶进行张拉，张拉采用单端交替进行。墩顶横隔板也采用单端交替进行张拉，张拉顺序：从隔板外侧至内侧对称张拉。

为了减少竖向预应力的损失，竖向预应力采用两次重复张拉的方法，即在第一次完成后1天进行第二次张拉，弥补由于操作和设备

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