赵晋伟特殊零件的编程及加工新(3)

内蒙古化工职业学院毕业论文

第六章确定走刀路线和工步顺序

（一） 确定加工顺序和走刀路线 1. 工步顺序的确定

在第一次装夹时，工步顺序的确定按照由内到外﹑由粗到精﹑由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可以先粗、半精加工外圆各表面（考虑到粗加工刀具为了保证刀具的耐用度副角不宜过大，为了避免粗加工时候刀具后刀面与零件发生干涉，使得零件报废，造成不必要的浪费从而确定如图6-1所示粗加工零件轮廓图，调整后尺寸如图所示，其它基本尺寸不变），再加工内孔各表面至尺寸以及表面粗糙度要求，然后再进行外圆各表面的精加工。

在第二次装夹时，结合零件的结构特征，首先对零件外圆进行粗、精加工再车M30╳2-6g螺纹。

图6-1

2. 走刀路线的确定

在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动轨迹称为走刀路线。编程时，走刀路线的确定原则主要有以下几点：

（1）走刀路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高； （2）使数值计算简单，以减少编程工作量；

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（3）应使走刀路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。 （4）此外，确定走刀路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工等。

由于该数控车床具有循环功能，只要编程正确，数控系统就会自动确定粗车以及螺纹车削路线。 因此，该零件的粗车以及螺纹车削路线不需要人为确定进给路线，我们只要指定零件的精车路线。本工件的精车路线如图6-2所示。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线。

图6-2 a

图6-2 b

说明:图6-2 a示为第一次装夹时外圆精车走刀路线,图中点A(250.0,150.0)为换刀点点B( 55.0,7.0)为精车起刀点,点C(12.735,4.543)为切入点,为切了避免切入时损坏工件故采取圆弧切切入。图6-2 b 示为第二次装夹时外圆精车走刀

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线，图中a点为换刀点（100.0，100.0）， 点b为精车起刀点（55.0，5.0）， 精车切入点c(53.985,35)。

第七章切削用量的选择

（一） 切削用量的选择

切削用量的选择根据被加工表面质量要求﹑刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度和每转进给量然后根据式1-1和1-2 计算主轴转速与进给速度，

VC=∏dn/1 000 (1-1)

n≤1200/p-k (1-2)

式中 VC—切削速度，单位m/min;

d—切削刃上选定点处所对应的工件或刀具的回转直径,单位mm; n—工件的转速,单位为r/min; P—被加工螺纹螺距，单位为mm； K—保险系数，一般为80。 计算过程如下： 第一次装夹 钻孔Ф28+00.04mm 钻孔Ф26

（1） 切削深度 ap=13mm。

（2） 进给量 查有关方面表得出 f=0.5mm/r. （3） 主轴转速 经查表取 n=250r/min

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扩孔Ф27.8mm： 铰孔Ф28+00.04mm： 粗车外轮廓

(1)进给量 查有关方面表得出 f=0.5mm/r。 半精车外轮廓

(2)进给量 由于在粗车外轮廓时留了1.1mm的余量,考虑 到还 需 要对

零件进行精加工并取精加工余量为0.25mm , 半精车外轮廓进给量为0.85mm,显然进给量过大。综合加工效率方面问题考虑最后取进给量 f=0.85/2=0.425mm/r。

精车外轮廓

进给量 由于在半精车外轮廓时留了0.25mm的精加工余量，综合加工效率方面问题考虑最后取进给量 f=0.25/2=0.125mm/r。

第二次装夹 车Ф30mm外圆柱面 粗车时

(1)切削深度ap=5mm。 (2) 进给量选用f=0.5mm/r。

(3) 切削速度 根据《数控加工工艺简明教程》表4-1，选用Vc=100m/min。

精车时

(1)切削深度选用ap=0.25mm。 (2) 进给量 选用f=0.2mm/r。

(3) 切削速度 根据《数控加工工艺简明教程》表4-1，选用

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Vc=140m/min。

(4) 主轴转速 经查表取 n=1500r/min 车螺纹M3032-6g

(1)车削螺纹用G82循环指令,需进行5次切削，每次切削深度如下： 第一次 ap=0.45mm 第二次 ap=0.3mm 第三次 ap=0.3mm 第四次 ap=0.2mm 第五次 ap=0.05mm

(2)主轴转速 根据式1-2 得 n≦1200/2-0.8 求出n≦1000

因该数控车床具有循环功能，只要编程正确，数控系统就会自动确定螺纹车削路线进给量以及切削速度以及车外圆时的主轴转速。因此，该零件的螺纹车削路线不需要人为确定进给量和切削速度，外圆车削不需要给定每次进刀时的主轴转速。

将计算结果填入表7-1中。

注意：切削深度的选择因粗﹑精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的切削深度，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，切削深度一般取0.1～0.4mm较为合适。

(二） 数控加工工艺卡片拟订

将前面分析的各项内容综合成表7-1所示的数控加工工艺卡片，此表是数控加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件，主要内容包括：工步顺序﹑工步内容﹑各工步所用的刀具及切削用量等。

表7-1 数控加工工序卡

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