机械工艺夹具毕业设计173气门摇臂轴支座工艺设计说明书

目录

前言………………………………………………………………………………….. 1

第一章 零件的工艺分析…………………………………………………………. .2

1、 零件的作用………………………………………………………………………2 2、 零件的工艺分析…………………………………………………………… ......2

3、 确定零件的生产类型……………………………………………………………..3

第二章 确定毛坯…………………………………………………………………………..3

1、选择毛坯种类………………………………………………………………..........3 2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差………………………………………3 3、设计毛坯图………………..………………………………………………………3

第三章 工艺规程设计…………………………………………………………………..…..4

1、选择定位基准……………………………………………………………….…….4 2、制定工艺路线……………………………………………………………………..4

第四章 确定各工序的加工余量…………………………………………………………7 第五章 选择加工设备与工艺装备…………………………………………...8

1.选择机床…………………………………………………………………………….8

2、选择夹具…………………………………………………………………8 3、选择刀具…………………………………………………………………8 4、选择量具…………………………………………………………………9 第六章 确定切削用量………………………………………………………….9

心得体会与小结……………………………………………………………………11

参考文献…………………………………………………………………………....12

前言

本次课程设计是学习《机械制造基础》过程中的一个非常重要的实践性的环节。学生通过进行课程设计，理论联系实际和独立工作的能力可以得到很好的提高。本次课程设计的目的旨在：1、巩固和加深学生所学知识，并培养学生学会全面综合的应用所学知识，去分析和解决机械制造中的问题的能力；2、帮助学生熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，并学会综合生产实际正确使用这些资料；3、使学生树立正确的设计观念，懂的合理的设计应该是技术先进的，经济上合理的并在生产实践中是可行的；4、通过编写设计说明书，提高学生对技术文件的整理、写作及组织编排能力，为学生将来撰写技术及科研论文打下基础。

第一章 零件的工艺分析

1、零件的作用

题目所给的零件是气门摇臂轴支座如图1-1直径为18的孔和直径为16的孔用来

装摇臂,起支撑作用,直径为11的孔用来装支持轴。?3的孔为油孔。各部分尺寸如图。 2、零件的工艺分析

2.1该零件的所需加工面:

1、?11孔的上顶面,其粗糙度为12.5?m,要求不是很高,粗铣即可以到

达。

2、?11孔的下底面为?18孔、?16孔的中心线基准,其粗糙度为6.3?m,

粗铣过后,半精铣即可以达到。

3、?28孔的上端面粗糙度为3.2?m,下端面粗糙度为3.2?m,其长度

要求为37±0.1,尺寸要求为11级,粗铣过后半精铣即可达到。

4、26孔上表面粗糙度要求为12.5?m,下表面粗糙度要求也为12.5?m,

尺寸无精度要求,粗铣即可。

5、?18孔为重要加工面,其尺寸要求为IT8级,粗糙度为1.6?m,须在

镗床上加工,采取钻,镗,铰,可以达到其要求.两端有1×45°的倒角,表面粗糙度为12.5?m,也无特殊要求,也比较容易达到。

6、?16孔也为重要加工面,其尺寸要求为IT11级,不是很高,但表面粗

糙度为1.6?m,要求很高, 须在镗床上加工,采取钻,镗,铰,可以达到其要求。 两端有1×45°的倒角,表面粗糙度为12.5?m,也无特殊要求,也比较容易达到。

7、 ?11的孔尺寸没有特殊要求,表面粗糙度为12.5?m,钻即可以达到。8、?3孔为排油孔,尺寸无特殊要求,表面粗糙度为12.5?m,钻即可以

达到。

2.2位置公差要求

该零件?18孔和?16孔的中心线与尺寸为?11的孔的下底面有形位公差要求,其要求?18孔和?16孔的中心线与尺寸为39的下端面的平行度为0.05mm。

?28孔两端面相对于其轴线的跳动度为0.01mm。

对上述加工表面而言，应当先加工主要表面,再依次加工其他的表面。通过分析有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 3、确定零件的生产类型

通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.95kg。依据设计要求Q=5000台/年，n=1件/台；结合生产实际,备品率α和废品率β分别取10%和1%代入公式得该工件的生产纲领

N=5000?1?(1?10%)?(1?1%)?5555件/年 查表知其属于轻型，生产类型为中批量生产。

第二章 确定毛坯

1、选择毛坯种类

该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性且零件在机床运行过程中所受冲击不大，又属批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，固毛坯采用砂型铸造，机器造型。由于所有当然孔无需要铸造出来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。 2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差

（1）求最大轮廓尺寸

根据零件图计算轮廓的尺寸，长83mm，宽37mm，高62mm。 （2）选择铸件公差等级

查手册铸造方法按机器造型，铸件材料取灰铸铁，得铸件公差等级属于8-12级范围内，取为10级。 （3）求铸件尺寸公差

公差带相对于基本尺寸对称分布。 （4）求机械加工余量等级

查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为HT200得机械加工余量等级E-G级选择F级。

（5）确定机械加工余量

根据铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面的单边余 量为4mm，孔的加工余量按相关表查找选取。

（6）确定毛坯尺寸如下表所示 加工表面 基本尺寸 39 39 37 37 16 16 铸件尺寸公差 机械加工余量(单侧) 铸件尺寸 2.6 2.6 2.6 2.6 2.2 2.2 4 4 4 4 4 4 47±1.3 47±1.3 45±1.3 45±1.3 24±1.1 24±1.1 ?11孔上顶面 ?11孔下底面 ?28上端面 ?28下端面 ?26上端面 ?26下端面

综上所叙，确定毛坯尺寸见毛坯图纸。 3、设计毛坯图

3.1 确定拔模斜度 根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为1.2度。 3．2 确定分型面 由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。

3．3毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后要做时效处理。

本零件的毛坯图见毛坯图纸。

第三章工艺规程设计

1选择定位基准

1． 粗基准的选择：选择直径为28圆柱外圆面为主要的定位粗基准，以筋板面为辅助粗基准。

2. 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择?18孔和?16孔的中心线定位粗基准面，此外直径为28mm的圆柱的两端面互为精基准面。 2制定工艺路线 工艺路线方案一：

工序一：铣

1、粗铣?28圆柱后端面至420?0.62 Ra12.5

2、粗铣?26圆柱后端面至200?0.52 Ra12.5

3、半精铣?28圆柱后端面至410?0.16 Ra3.2 工序二：铣

1、粗铣?28圆柱前端面至380?0.62 Ra12.5 2、粗铣?26圆柱前端面至160?0.52 Ra12.5 3、半精铣?28圆柱前端面至370?0.16 Ra3.2 工序三：钻孔

.271、钻?1700 Ra12.5

.270.072、扩?170 Ra6.3 0孔至?17.850.07.0523、半精铰?17.850孔至?17.940 Ra3.2 00.052.0274、精铰?17.940至?180 Ra1.6 00.275、钻?1500孔Ra12.5

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