方案(3)

检验方法：观察检查。

3.2. 2石砌体的轴线位置及垂直度允许偏差应附合规范的规定。 3.3、土方工程

本工程的土方为人工挖土相配合，首先测得自然地面标高，设计基槽底部深度和土方量及外运土方量。

按定位边线留出工程面及放坡系数、洒灰线做为开挖宽度控制线。 人工挖土时，要注意对龙门板加以保护，挖土方前必须把各轴线引出建筑物3.0m处做引桩，高程由旧邻建筑进入。

挖土时槽底预留20cm土方，配合人工清理，以防止扰动原土。

地槽经过设计院、建设单位、监理及施工单位联合验槽合格后方可打砼垫层。验槽中发现具体问题，应由设计单位出方案，进行处理，不得自行随意处理。

3.4、砌砖工程

进场的空心砖必须有出厂合格证，经试验室检验标号，符合强度要求后方可使用。

砂浆配合按化验室配合比投料，认真地做好计量工作，设专职计量做记录，必须车车过秤。

按规定按时做好砂浆试块，由监理人员监制，制作送样。砂浆配合黑板挂置要明显。

砌砖前弹好墙身线，立皮数杆。

组砌方法，砌砖应上下错缝，内外搭砌，采用“三、一”砌砖法。 为保证垂直度，要求工人每砌五行砖用检测尺检查砌体垂直度，技术员监理并随时抽验；及时按要求做好试块养生、保管、试压，将记录表装入工程档案。 3.5、钢筋工程

进场的钢筋必须有出厂合格证和化验单，并经试验室检验复试合格后方可使用。

施工前认真熟悉图纸，做出下料表，填写下料卡，按卡制做加工完的钢筋分别堆放整齐，挂好标牌，钢筋隐蔽之前经质检、监理等检查后方可隐蔽。

加工下料时根据实际情况考虑搭接，保证搭接倍数。

为保证绑扎网格均匀，绑扎前在场地上用粉笔排筋，绑扎牢固后钢筋马凳或特制水泥垫块，以保证钢筋位置。

技术员砼浇筑前验筋，合格后技术员下达允许浇筑单；砼浇灌时，操作人员不可在安装好的场地上直接操作，临时设操作台，摊平后方可振捣，而后拆除。

钢筋绑扎接头焊缝要符合规范，梁板筋的保护层用相应的预制垫块垫起，保证钢筋保护层厚度。 3.6、砼工程

必须先试配，验试后再施工；砼所用材料的水泥、砂石要有经试验复试的合格证。

砼搅拌时要严格按试验室配比单投料，计量要准确，设专职计量员，车车过秤，严格控制搅拌时间，认真检查坍落度，砼配合比黑板挂置要明显，填写准确。 砼浇筑前清理模板内的杂物，砼浇筑时必须设置专人看模，看筋，出现问题及时处理。

浇筑砼按规定留置砼试块，制作时监理在场取样、封样、送样。

砼采用自然养护方法，设专人浇水，并不小于7昼夜，使砼常保持湿润，同时用草袋覆盖。

3.7、成品保护

上下工序间严格办理交接手续，做到责任明确。

工程竣工后，由项目部分层，分部设专职人员看护，保证产品质量完好，室内清洁，设施完善，直至建设单位验收。

（四）、防止质量通病的措施 1、模板工程 ?轴线偏位 原因分析：

①柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正造成累积误差； ②支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施；

③模板刚度差，水平拉杆小或间距过大；

④混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板； ⑤螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。 预防措施：

①柱模板根部和顶部必须设限位措施，如柱子底部应做小方盘模板，以保证底间位置准确；

②支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；

③根据工程混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性；

④混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；

⑤混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许内。 ?构件截面变形 原因分析：

①支撑及围檩间距过大，模板截面小，风度差；

②梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模；

③浇捣柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过分。 预防措施：

①模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。

②梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小；

③浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；

④梁模板上部必须有临时支撑，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

接缝不严 原因分析：

①模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝； ②模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严；

③浇捣混凝土时，模板不提前浇水湿润，使其胀开； ④模板变形不及时修整； ⑤模板接缝措施不当；

⑥梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错开。 预防措施

①严格控制模板含水率，制作时拼缝要严密；

②模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，模板要提前浇水湿润，使其胀开密封；

③模板变形时，要及时修整平直；

④模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏； ⑤梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。 2、钢筋工程 ?柱主筋偏位 原因分析：

①混凝土保护层垫块漏放或缺放；

②混凝土保护层垫块厚度不符规范规定要求； ③柱钢筋缺少限位措施；

④混凝土浇筑时，被振动机头子或料斗碰歪撞斜，没有及时纠正。 预防措施：

①混凝土保护层垫块按规定放置，一般间距每隔1m放置一块； ②混凝土保护层垫块厚度应按规范及设计要求执行；

③柱子钢筋外伸部分加一道临时箍筋，然后用减去四周保护层的卡具固定柱筋；

④混凝土浇筑时，振动机头子或下料斗尽可能避免碰撞钢筋，发现撞斜碰歪，及时进行校正。 3、混凝土工程

?蜂窝麻面 原因分析

①配合比计量不准或无计量，砂石级配不好； ②混凝土搅拌时间不足，搅拌不均匀；

③模板表面垃圾清理不干净，拆模时混凝土表面被粘损； ④模板接缝拼装不严密，造成混凝土浇筑时缝隙漏浆； ⑤混凝土振捣不密实，气泡未排出，或漏振。 预防措施

①模板清理干净，不得粘有杂物垃圾； ②控制拆模强度，不宜提早拆模；

③控制混凝土搅拌时间，搅拌最短时间不得少于规范规定；

④模板拼缝严密，缝隙处要采取切实措施填嵌，防止浇捣时混凝土漏浆。 ?露筋 原因分析

①钢筋保护层垫块过少甚至漏放，造成钢筋紧贴模板；

②钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，石子粒径较大，卡在钢筋上； ③模板拼缝不严密，造成缝隙处严重漏浆；

④混凝土振捣时振动棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。 预防措施

①浇捣混凝土时，应检查钢筋位置，采取限位措施防止钢筋偏位； ②检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题应及时修整； ③钢筋稠密区域，应选择适当的石子，石子最大颗粒径不得超过结构截面最小尺寸1/4，且不得超过钢筋间最小净距的3/4；

④模板缝隙处要采取填嵌措施，防止漏浆；

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